课程背景：

企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏一定的专业知识的学习，特别是系统的学习。这门课程的特点是把生产管理的许多课程的专业工具集中在一起，对学员进行系统的训练，帮助他们提升综合管理能力。

丰田的生产方式TPS在制造业流行几十年的时间，核心是要系统化的消除“浪费”，浪费是精益的语言，精益改善的过程就是不断消除浪费的过程。七大浪费的存在都有它深层次的原因和历史背景，它不是对某个部门或某个人的责任，更不是对个人价值贡献的肯定。

课程目标：

本课程学员将会学到以下知识：

用精益管理的理念促进一线员工开展精进工程

了解并消除身边的七大浪费

掌握精益思想的核心工具

课程对象：

生产管理者、基层班组长

课程大纲

第一讲：精益生产效率提升基础

一、精益生产

1. 价值系统体系图

2. 核心价值

3. 思想基础

二、客户价值VS企业价值

三、实现精益生产的5个原则

1. 价值：以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全部过程，实现客户需求最大满足。

2. 价值流：是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切（包括增值和不增值）活动

3. 流动：产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动，均衡地、不间断地运动

4. 拉动：当客户需要时，我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品

5. 尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断地向我们的目标前进

四、标准化

1. 三大特征：可复制、可重复、可定时

2. 实现标准化的典型工具

1）5S

2）目视化

3）标准化作业

五、稳定化

1. 稳定化就是通过特定的方法构建稳固的（4M1E-人机料法环）系统，以达成QCDMS各项指标，使得企业能够在激烈的市场竞争中生存下来，并更好地履行客户承诺。

2. 实现稳定化的典型方法

1）均衡化：降低和控制产量的波动

2）TPM 全员生产力维护

3）价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善

第二讲：七大浪费识别与消除（上）

一、搬运浪费

1. 定义：指由于存在不必要的搬运距离，或由于暂时性放置导致的多次搬运所产生的浪费

2. 产生原因

1）布局不合理，地理位置的差异造成的

2）批量生产的思维

3）生产计划不合理

3. 解决办法

1）建立小批量/单件流生产模式

2）优化单元线布局

3）建立小组合并，增加多能工

4）制定料配送规范

案例分析：风扇组装线搬运浪费的改善

二、库存浪费

1. 定义：指过量库存占用库位，产生空间和保管成本，以及长期积压产品的消耗浪费

2. 产生原因：过量生产 过早生产

3. 解决办法：精益思想就是我们要最终实现零库存，把库存尽量减到最少的必要程度，而“改善”会每日必行的有效消除浪费活动。

案例研讨：库存是如何产生的？

三、动作浪费

1. 定义：生产过程中不产生任何价值的动作

2. 产生原因：动作的不标准

3. 解决办法：建立并实施标准化作业、结合三现主义运用IE手法优化作业等

案例分析：取用FPC板材的动作改善

四、等待浪费

1. 定义：指在我们现实工作中，加工者停顿增值现象的发生

2. 产生原因

1）生产计划不合理

2）工序生产能力不平衡

3）生产布局不合理

4）缺乏有效的异常反馈机制与活动

3. 解决办法

1）均衡生产

2）小批量/单件流

3）优化工序流程

4）建立异常反馈机制与改善活动

五、现场工作改善JM四阶段法

1. 分解作业

2. 自问细节

3. 构思新法

4. 实施新法

现场演练：无线电屏蔽板捆包作业的优化

第三讲：七大浪费识别与消除（下）

一、过量生产浪费

1. 定义：指生产量超过客户的实际需求量或相对实际需求时间提前生产所造成的浪费

2. 产生原因

1）过量计划

2）过量投入

3）错误担心

3. 解决办法

1）提高信息准确

2）建立标准

3）持续改善

4）生产组织模式变革

二、过度加工浪费

导入：爆米花生产过多

1. 定义： 指站在客户角度不愿意额外支付费用，类似这样的加工而造成的浪费

2. 产生原因

1）研发或技术人员未正确理解客户需求

2）生产工序设计不当

3）标准化体制不完善

4）员工操作不熟练

3. 解决办法

1）与客户良好沟通

2）基于价值流分析

3）彻底贯彻标准化

4）运用品质内置思路优化与改善

案例研讨：苹果手机质量VS锤子手机质量

三、缺陷浪费

1. 定义：凡是为了防止我们的缺陷流入下一环节，所增设的返工、召回、检验、挑选的等活动。

2. 产生原因

1）设计缺陷

2）来料缺陷

3）制造缺陷

3. 解决办法

1）设专业化

2）供应商质量管理

3）标准化生产

四、管理浪费

1. 定义：因事先没有预见性与合理规划，或事中未遵照合理规定执行及管理不到位而发生问题，之后管理人员才采取相应对策进行补救所产生的浪费。

2. 产生原因

1）管理能力：素质；执行力

2）技术层次：认知高度；把握度

3）标准化：可行度；推广度

4）企业整理素质

3. 解决办法

1）岗位职责说明书

2）有效激励

3）有效沟通

4）作业标准化

五、问题解决与人员教导

1. 提出问题

2. 分析原因

3. 实施对策

4. 标准化之人员工作教导

第四讲：生产现场瓶颈管理

一、瓶颈的定义

1. 生产现场的瓶颈

1）单位时间内产出最低的工序

2）流动生产模式下，库存积压并导致下工序待料的工序

3）整个价值流VSM中，单工序加工时间C/T最长的工序

2. 瓶颈的制约作用

1）制约产品在全流程的产出

2）造成非瓶颈工序的资源浪费

3）瓶颈导致库存堆积，而且瓶颈决定生产效率

二、瓶颈管理的5步法

1. 识别瓶颈（计划和生产组织者识别、生产车间主管识别）

2. 挖掘瓶颈潜能（管理、时间、工艺）

3. 一切为瓶颈服务（管理与资源均为瓶颈倾斜）

4. 舒缓瓶颈

5. 重复1~4

三、现场突发瓶颈与改善

1. 计划排产导致瓶颈

2. 异常突发导致瓶颈

3. 人手短缺导致瓶颈

朱军

朱军老师 实战生产管理专家

日产训TWI-TTT版权认证讲师

日产训（中国）MTP-TTT（6单元版）认证讲师

古贺･报联商 版权认证讲师

曾任：富士康科技集团丨生产主管与项目负责人

曾任：欧菲光科技集团（触摸屏龙头企业）丨生产&品质经理

擅长领域：班组建设管理、精益生产管理、全面质量管理…

实战经验：

★ 2004年，入职富士康科技集团（深圳总部），参与苹果Iphone手机在F公司的第一条电容式触摸屏建设，并顺利通过苹果客户审核，量产之后的Sensor段良率维持在98%以上；

★ 2013年，参与建设全球首条用Metal Mesh制程电容屏的生产线，并顺利通过量产，主要产品是PC类的10.1寸至28寸产品，出货客户有：Dell、HP、Acer、Lenovo、华为、三星等，Sensor段良率也稳定维持在97%。

★ 2022年，主导宁德时代新能源集团《TWI一线主管技能提升》项目，从调研、培训、 辅导，历时12个月，以现场员工案例（工作改善、工作教导、工作关系、工作安全等）为基础，辅以TWI的科学方法，稳步推进，提升一线管理者的工作能力，获得高层领导大力肯定并签订了2023年培训辅导计划。

关键技术储备：

★ 历经二十余年制造业耕耘，本着解决企业实际遇到的难题和痛点，朱军老师总结了一批具有实战效果的工厂管理提升关键技术，助力企业科学稳健提升（典型技术列举）。

①班组建设方面：科学班组建设与管理的操作指南

功效作用：全案例标准化，形成企业内部的案例库，结合企业干部具体问题，形成有结果的方法论，并可水平展开。

②精益生产方面：实战化工作改善的标准手册

功效作用：全案例标准化精益改善实施手册，适用于工厂全员推行降本增效改善，优化工艺布局、改善加工效率、提升制造产能，人均产能提升10%以上。

③质量管理方面：质量策划、质量控制、质量改进标准操作指南

功效作用：质量策划与预防远远优于质量事故后的补救，质量策划能力基于公司技术和管理能力。质量问题发生之后，从“现象”理清到“问题”， 从“问题”到“原因”到“对策”，基于具体工具和方法，解决实际质量管理问题。

近年来部分课程案例：

客户名称合作课程

中国石化集团公司《8D问题分析与解决》（21期）

《精益生产与效能提升》（2期）

湖北中烟、四川中烟、贵州中烟、广西中烟、广东中烟、江苏中烟、江西中烟、上海烟草机械有限责任公司《卓越班组长综合能力提升》（6期）

《TWI一线班组长能力训练》(4期）

《TQM全面质量管理》(4期）

《五型班组长建设》(4期）

《精益问题解决与管理方法》（3期）

广东奥马冰箱有限公司、麦克维尔中央空调、TCL集团、 美的集团《8D问题分析与解决》（8期）

《班组长角色定位和管理技能提升》（6期）

《SQM供应商质量管理》（6期）

山东电网、天津电力、洛阳电力、贵阳电力公司、长沙电力、湖南电力《金牌班组长五项修炼》（30期）

《精益生产与现场七大浪费消除》（22期）

《基层主管工作教导与部属培育》（16期）

东风汽车、上海大众、湖北小糸车灯、广田集团、广汽传祺、东部公交、

时代吉利动力电池有限公司《降本增效---现场改善与生产效率提升》（12期）

《TWI一线主管能力提升训练》（18期）

《5S/6S推进实务》（18期）

《班组长能力提升》（3期）

金堆城钼业股份有限公司

安道麦股份有限公司

曲靖市麟铁科技有限公司《创建技能型班组》（10期共20天）

《TWI--工作教导辅导》（6期）

《TWI一线主管管理技能提升》（8期）

武汉生物制品研究所有限责任公司

美康生物科技股份有限公司《班组长管理技能提升》（3期）

《优秀班组长管理能力提升》（2期）

东莞光顺电子有限公司

湖北优尼科光电技术股份有限公司

湘潭电化集团

广东龙丰精密铜管有限公司

奇精机械股份有限公司《8D问题分析与解决》（12期）

《8D问题分析与解决》（5期）

《8D问题分析与解决》（4期）

《QC小组活动推进实务》（4期）

《全面质量管理TQM》（5期）

太仓港港务集团有限公司

连云港港口集团有限公司

宁波市轨道交通集团有限公司

上海申通地铁集团有限公司

广州地铁集团有限公司《班组工作改善》（4期）

《班组团队管理和激励》（3期）

《TWI--工作能力改善工作坊》（8期）

《生产管理技能提升》（6期）

《金牌班组长的五项修炼》（2期）

宁德时代新能源科技股份有限公司

深圳威迈斯新能源股份有限公司《TWI——线主管能力提升训练》（20期）

《8D问题分析与解决》（3期）

鹤山市东古调味食品有限公司

武汉顶益食品有限公司

福建升隆食品有限公司《基层管理人员综合管理能力提升》（3期）

《TWI一线主管能力提升训练》（4期）

《产品质量控制》（3期）

青海电子材料产业发展有限公司

冠捷科技有限公司《班组长卓越技能提升》（4期）

《班组长综合管理能力提升》（6期）