课程背景：

TPM（Total productive maintenance）：全员生产维护保养，TPM是一个全员参与性的工厂管理活动，以追求生产系统综合效率极限化和追求生产设备零故障、零灾害为目标，推崇预防与实践的管理思想，逐渐改变人对设备及现场的看法，从而构筑全面规范化的高效生产系统。

TPM自70年代提出， 历经多年完善与推进，长盛不衰，全世界500强企业孜孜不倦地导入和推进TPM活动，是TPM成为驱动企业向前发展的内在动因。

先进的设备管理理念与制度建设是制造型企业降低成本，增加效益的最直接，最有效的途径。TPM活动就是以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理与实施系统，提高现有设备的最有效运用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

课程收益：

● 明确TPM对企业的重要性，从而激发员工自觉推进TPM

● 了解TPM活动实施的步骤，掌握实施方法和技巧

● 掌握OEE的计算方法和如何改善OEE

● 认识设备管理价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费

● 帮助学员建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平

课程对象：

企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长、制造或工艺工程师，以及对TPM推行感兴趣的人士。

课程大纲

前期导入：

OEE是达成设备效率的一种方法，OEE，英文是「Overall Equipment Effectiveness」，中文则翻译为「设备总合效率」；OEE是实践TPM过程中，衡量设备关连损失，并加以改善，所以以达成设备效率化的一种方法。

OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企业的产业特性，如果是设备价值不高的企业，OEE则相对没那么重要，但是对于设备价值高的企业而言，OEE是非常重要的指标。

OEE在TPM中，应该可以算是衡量TPM成效的关键指标。

第一讲：TPM的核心意义

一、TPM的发展趋势

二、衡量TPM的关键指标——OEE的计算方法

演练：学员自评企业OEE水平

1. 了解生产过程七大浪费

2. TPM的定义与六大观念

三、TPM活动的八大支柱

第二讲：生产计划组织对提高设备利用率的作用

计划负荷又称为工时计划(以工时作为负荷与能力的测定基准)，在生产计划里只是基本的机能。此计划为追求工作量(负荷)与能力(人、机)的平衡而拟定。为使生产计划尤其是日程计划切实可行，有一可靠的负荷计划是必不可少的；

OEE中的时间稼动率定义为计划工时与可用工时比值，即计划负荷率；所以通过提升计划负荷能力从而提高OEE业绩，是TPM的关键手段之一。

1. 主生产计划的核心原则——制造资源的充分利用

案例：某企业主生产计划策划的流程与产销协调方法

2. 拉动生产的基本方法

案例：某企业推动生产排程的困惑与瓶颈拉动改善的收益

3 .拉动生产的核心条件——产线平衡改善技巧

案例：钣金加工单元式布局案例剖析

第三讲：设备保全管理对提高设备利用率的作用

设备完好率是指完好的生产设备在全部生产设备中的比重，是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标，也是设备管理的基本依据。

设备保全是为了使设备处于安全、稳定的工作状态的主要方法，其方式主要分四类：定期保全、预防保全、事后保全、改良保全，它们有各自的特点和适用范围。

一、TPM自主保全活动的开展

1. 自主保全的意义和作用

2. 自主保全的推行方法

3. 设备保全基准的制定

4. 静态的设备管理模式

1）设备的检查与点检

2）设备点检的分类和内容

3）设备点检的实务方法

4）设备的维护

二、预防保全管理

1. 预防保全的管理思路

2. 如何才能成功地推行预防保全

1）设备维护的基本原则

2）设备维护的具体内容

3）设备日常维护应注意的要项

4）关键设备维护的四定

5）如何开展关键设备的“特护”工作

6）关键设备的特护有哪些特殊要求

3. 保全的类别与职责划分

第四讲：标准化作业与品质保全对提高设备利用率的作用

标准化作业控制的目的是优化作业过程，提升人、机匹配程度，在减少人、机间相互等待时间的同时减轻员工劳动强度，进而提高员工作业能力和工厂产出效率；。这与传统制造现场罗列操作步骤、堆砌质量要求的作业指导书不可同日而语。

1. 标准化作业与多技能员工培养

案例：某企业标准化作业对降低用工条件，实现批量招生上岗的帮助

2. 加工过程标准化作业

案例：某企业优化作业顺序实现效率提升

3. 搬运过程标准化作业

案例：某企业物料搬运同步化作业流程改善

4. 快速换模的标准化作业

案例：某企业快速换模标准化作业改善

5. 设备维护标准化作业

案例：某企业全面设备维护保养标准化作业范例

6. 失误性问题的六大原因与防错方法

案例：生产过程中实现员工岗上技能教练的方法

7. 组间与组内变差型号对从资源方向或管理方向实施一致性质量改进的判断

第五讲：个别改善活动对提高设备利用率的作用

个别改善是对重复故障、瓶颈环节、损失大、故障强度高的设备进行有针对性的消除故障（损失）、提升设备效率的活动。

一、三种设备问题分析方法

1. 运用鱼骨图及4M1E展开设备故障分析

2. 运用关联图及4why展开设备故障分析

3. 运用PM物场分析理论展开设备故障分析

二、4M的16种损失分析

三、TRIZ创新理论对改善活动的启发

1. TPM改善中常见的TRIZ思想应用案例

2. 矛盾问题的TRIZ解法介绍

四、OPL在线培训与技能教育对生产综合利用率提升的作用

五、设备初期管理方法

六、现场5S管理在TPM活动中的作用与推进要点

第六讲：TPM推行的步骤与标准化管理

一、TPM实施的六大步骤

1. 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查；

2. 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的TPM计划；

3. 指导操作工掌握TPM方法，以及早发现问题；

4. 指导维修工掌握TPM方法，使机器在失效前进行维修；

5. 实施5S管理及组织活动，确保计划执行；

6. 全员个别改善的推进

二、TPM标准化化管理

1. 设备档案卡建设

2. 设备故障树分析

3. 自主保全基准书建设

4. 点检作业检查表建设

5. 目视化TPM方法

6. 设备清洁保养记录管理

7. OEE统计管理

8. 个别改善流程与表格

9. OPL流程与实施方法

李科

李科老师 工厂管理专家

高级经验萃取师

QC质量改善诊断师

全球500强华人生产管理讲师

曾任：重庆宇通客车丨事业部总经理

曾任：摩托罗拉（中国）丨质量经理

擅长领域：精益生产管理、全面质量管理、生产现场管理、班组建设……

实战经验：

★ 2007年入职重庆宇通客车有限公司，任生产质量总监；期间推动客车制造标准化现场管理模式，取得巨大成功，受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定；至2009年李科老师帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%，创造了2008年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。

★ 2010年，作为重庆恒通客车战略顾问，李科老师引入微宏钛酸锂电池技术，协助企业组建恒通电动客车动力系统有限公司，帮助企业成为国内第一家掌握新能源客车核心快速充电技术的制造企业；策划“从传统制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划，开创“营、充、维一体化服务”的体验式营销模式；至2014年入职新能源事业部总经理，恒通动力系统公司从无到有累计实现销售近50亿元，使重庆成为国内除北京、上海外第三个完成十城千辆新能源汽车推广应用的示范城市。

★ 作为国内早一批从事精益生产管理咨询的专家，李科老师专研和实践丰田精益制造15年，直接指导数百个管理改善项目，帮助近百家企业实现生产降本平均超15%，制造增效平均超30%，直接帮助8家企业IPO上市成功，培养专业精益工程技术人才数千人，培养精益制造专家级高管76人，为行业培养精益生产管理咨询顾问与培训讲师12人。

关键技术储备：

★ 历经二十余年制造业耕耘，李科老师设计开发了一批具有自主知识产权的工厂管理改善关键技术，能为企业带来立竿见影的巨大改善效果（典型技术列举）。

①智能制造方面：环形自动物流输送线体②智慧工厂方面：MES制造现场信息化系统

功效作用：自由组态，便捷运用；适用各种多品种离散制造现场改善搬运成本，提高生产效率30%以上，压缩制造周期50%以上功效作用：与各类ERP数据通讯，低成本应用，3~4周快速上线；实现全过程物料二维码跟踪和生产状态管理，降低库存20%以上

③现场管理方面：目视化标杆工厂标准手册④降本增效方面：精益降本六技法操作指南

功效作用：13个现场目视化VI标准，30个现场标准化改善步骤，67个现场改善案例方法；适用于企业快速建设一流示范工厂现场功效作用：全案例标准化精益改善实施手册，适用于工厂全员推行降本增效改善，优化工艺布局、改善加工效率、提升制造产能，人均产能提升15%以上

⑤质量管理方面：问题分析改善标准操作指南⑥目标绩效方面：以改善为主的绩效管理系统

功效作用：从“现象”到“问题”4种发掘问题工具；从“问题”到“原因”5大分析方法；从“原因”到“结论”2类判断工具，从“结论”到“措施”40中工程技术创新改善措施，适用于工程技术人才批量化培养和全员持续改进实施功效作用：按“企业有没有钱赚—效益”分解2项绩效指标，展开11个改善目标；按“企业能不能赚钱—效率”分解3项绩效指标，展开16个改善目标，形成以改善为导向的工厂绩效管理体系，适用于企业绩效目标与计划管理体系建设

主讲课程：

《2025年工厂精益班组建设》培训式咨询项目方案

《DeepSeek重构设计开发流程》

《降本增效：精益降本增效六技法©》【版权课】

《经营战略：全员精益创业策略》

《现场管理：岗位标准作业视频化》

《质量管理：QCC全员质量攻关》

《从班组长到生产经理进阶》

《从工程师到技术经理进阶》

《从检验员到质量经理进阶》

部分服务过的客户：

『化工、材料、能源行业』

江苏法尔胜泓昇集团：中国制造500强第218位，中国最大金属制品制造基地

（一期：班组长生产制造系列化培训、制造现场改善6S指导；

二期：钢丝制品事业部绩效管理系统建设；三期：集团薪酬体系建设）

江西铜业集团公司：世界500强第358位，国内第一世界第三大铜冶炼生产商

（三期车间主任高效管理培训、子公司楚江集团加训二期班组长综合管理能力提升训练）

中国五矿集团有限公司：世界500强第112位，国内最大黑色、有色金属冶炼生产商

（子公司五矿铝业、华银铝业等四期车间主任高效管理培训轮训、江西修水钨矿现场改善）

湖南晟通科技集团有限公司：国内铝材料生产标杆级企业

（制造现场改善6S指导（2013~2014年）；精益降本增效改善（2013~2016年）

振石集团东方特钢有限公司：国内钢铁500强企业第79位

（子公司东方特钢：班组建设3期，子公司华美新材：现场管理改善项目）

扬子石化（生产制造系列化培训、子公司伊斯曼化工加训两期班组长培训）、江苏德邦化工（六期班组长培训）、韩国浦项钢铁（重庆）、江苏省盐业集团、云天化集团、翁福化工等

『机械、装备、汽车制造行业』

中国重汽集团（二期TQM全员质量管理培训、子公司发动机事业部加训一期系列化培训）、东风汽车集团（生产现场目视化管理培训、子公司东风客底制造现场改善指导、子公司东风商用现场目视化管理培训）、长安汽车（三年集团班组长培训、子公司汽车工程研究院QFD质量功能展开培训、五工厂加训班组长、子公司长安跨越加训领导力、技术开发质量五大工具、精益制造等培训）、力帆汽车（两年生产系统系列化培训合作）、红岩汽车（车厢、车桥分厂质量管理体系建设系列培训）、宇通客车、五洲龙客车、康明斯发动机（重庆）、李尔（中国）公司、佛吉亚（重庆、长春）公司、台湾元创模具、宝鸡石油机械、恒力油缸等

『快速消费品、包装、电子等行业』

洋河酒业（班组长管理系列化培训）、修正药业（现场目视化管理培训）、四川文君酒业、宜宾五粮液集团、哈尔滨飞鹤乳业、云南欧亚乳业、天津中央药业、兰州生物制药研究所、成都光明光学集团、深圳莱宝高科技股份有限公司、京东方科技集团股份有限公司等

部分客户评价：

恒通客车有限公司很有现代化企业管理的气息，值得我们国有企业学习借鉴。

——重庆市市长 黄奇帆

李老师帮助我们推行的精益生产，让我们节省了40%的生产场地，就此一项我们的工厂投资就节省了数百万元。

——意华科技有限公司董事长 何总

我们以前单月最大产量不超过4万套摩托车车架，李科老师帮助我们对生产设备重新布局后，第一个月我们产量就翻了一番，理论上还可以翻一番。

——恒科机械制造有限公司董事长 李总

李老师将精益制造推行的四个阶段和各项管理要点的逻辑关系阐述得非常清楚，一致性质量、良好的产销协调与连续化物流是构成拉动式生产的三大基础，只有循序渐进、层层改善才能不断实现制造的低成本柔性化运作，李老师剖析的各种案例和工艺改进方法非常实用，精益制造与柔性化物流管理课程确实非常值得正处于二次创业阶段的企业高管学习。

——江苏泰来减速机有限公司董事长 张总