【课程背景】

“原材料涨了、人工涨了、客户压价了——利润越来越薄，但车间里的浪费天天在发生，却没人在意。”更可怕的是，90%以上的浪费是“看不见”的——它们藏在库存里、藏在等待中、藏在搬运中、藏在每一个“以前就是这么做的”习惯里。老板天天盯着采购成本、人工成本，却忽略了车间里那些“不产生价值却消耗资源”的隐形浪费。

本课程不讲复杂的精益理论，只讲三招“砍刀”——第一斧：砍流程浪费（交期、库存、搬运）；第二斧：砍现场浪费（等待、动作、不良）；第三斧：砍思维浪费（过量生产、过度加工、员工智慧）。讲师以16年制造业管理咨询实战经验为基础，以真实案例为核心，用最直接的方法、最实用的工具，帮企业把“看不见的浪费”一个一个砍掉。

【课程收益】

建立“浪费意识”——让老板和管理层拥有“看得到浪费”的眼睛

掌握“三板斧”的三大砍削方向与实战工具——不搞复杂理论，只学砍法

学会浪费的量化方法——把“感觉”变成“算得出的利润”

掌握浪费“不反弹”的维持机制——砍一刀管长久

带回一份可立即启动的《降本增效30天行动计划》

【课程特色】

简单直接——“三板斧”结构清晰，一听就懂、一学就会

案例贯穿——真实案例全程支撑，数据可追溯

算账教学——每个浪费都算得出金额，让老板看到“能算出来的回报”

立即能用——不讲理论、只教方法，课程结束输出一份可执行计划

【课程对象】

老板、总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长

【课程大纲】

一、利润去哪儿了？——车间里“看不见的浪费”正在吃掉你的利润

1、中国制造企业的利润困境——原材料涨、人工涨、客户压，唯独利润不涨

2、什么是“看不见的浪费”？——天天在发生、没人算过账、习以为常

3、浪费的“冰山理论”——看得见的只是冰山一角，看不见的才是大头

4、为什么老板看不见浪费？

5、降本增效“三板斧”总览

第一斧：砍流程浪费——让物料跑得快（交期/库存/搬运）

第二斧：砍现场浪费——让员工不空转（等待/动作/不良）

第三斧：砍思维浪费——让管理不盲目（过量生产/过度加工/员工智慧）

案例1：某企业改善前——年亏损300万，车间“正常”运行多年，没人觉得有问题

案例2：某企业改善前——准交率仅56%，客户大批退货，但内部仍觉得“行业都这样”

演练：学员填写《企业浪费自检表》，用3分钟列出本企业最明显的3个浪费现象

二、第一斧：砍流程浪费——让物料跑得快

1、流程浪费的三大类型

1）交期浪费——订单做了半天出不来，客户催、老板急

2）库存浪费——原材料堆、在制品堆、成品堆，钱全压在里面

3）搬运浪费——搬来搬去、绕来绕去，东西没变、成本增加了

2、第一斧的砍削工具一：价值流图——用一张图让流程浪费“现形”

1）画出现状价值流图：物料走多远、等多久、搬几次

2）计算增值比——大多数企业增值比不足5%

3）用未来价值流图设定目标：哪里设连续流、哪里用拉动

3、第一斧的砍削工具二：看板拉动——从“推着走”变“拉着走”

1）批量推动=到处都是料、到处都在等

2）看板拉动=后工序需要多少、前工序做多少

3）在制品下降50%以上、资金释放立竿见影

4、第一斧的砍削工具三：U型线/CELL线布局——缩短搬运距离

1）直线布局=搬运远、走动多、在制品多

2）U型线布局=出入口靠近、搬运距离缩短70%以上

3）CELL线=一人多机、柔性排产、快速应对订单变化

5、第一斧的砍削效果衡量——流程周期缩短了多少？在制品降低了多少？搬运距离少了多少？

案例1：某企业用价值流图分析发现等待时间占总周期40%，实施看板拉动后，在制品下降55%，释放流动资金超200万元

案例2：某企业从批量推动改为看板拉动后，在制品降低80%以上，制造周期从32天压缩到2天

演练：给定一组流程数据，小组计算流程周期、在制品数量、搬运次数，找出流程浪费最大的环节并提出改善方向

三、第二斧：砍现场浪费——让员工不空转

1、现场浪费的三大类型

1）等待浪费——人等机、机等人、人等料、料等人

2）动作浪费——找工具、转身、弯腰、重复拿取

3）不良品浪费——返工、报废、退货、客户投诉

2、第二斧的砍削工具一：线平衡——消灭工序间的“快慢不均”

1）测各工序时间→画山积图→找出最慢的工序（瓶颈）

2）用ECRS原则（取消/合并/重排/简化）消除等待

3）线平衡率

3、第二斧的砍削工具二：现代IE动作经济原则——让每个动作都“值钱”

1）减少动作数量、缩短动作距离、双手同时作业

2）工具放在伸手可及的位置→形迹管理让工具“不用找”

3）一个工位的动作优化=每天节省1-2小时

4、第二斧的砍削工具三：防错法+标准化作业——让不良品“出不来”

1）防错法：用物理/逻辑手段防止错误，不是靠提醒

2）标准化作业：把“怎么做”写下来，让每个人动作一致

3）不良品每降低1%，利润率可能提升5%-10%

5、第二斧的砍削效果衡量——人均产出提升了多少？不良率降了多少？员工每天多了多少有效时间？

案例1：某企业线平衡分析发现挤出机是瓶颈（比其他工序慢40%），通过SMED改善将换模时间从50分钟降到15分钟，产能提升30%

案例2：某企业“批次色差”改善课题通过防错法+标准化作业，从每月15次降到4次，年节约10万元

演练：给定一个工位操作描述，小组用动作经济原则分析，找出3个可改善的动作并估算每天节省的时间

四、第三斧：砍思维浪费——让管理不盲目

1、思维浪费的三大类型

1）过量生产浪费——前工序拼命做、后工序用不完，最大的浪费

2）过度加工浪费——超出客户要求的多余工序和加工精度

3）员工智慧浪费——员工有好想法但不被采纳、不想提、不敢提

2、第三斧的砍削工具一：TOC约束理论——打破“局部效率”迷思

1）非瓶颈工序做得再多，整体产出也不增加

2）“迁就”原则：所有工序迁就瓶颈节奏，不超额生产

3）投料三大纪律：不提前投、不超额投、不随意停

3、第三斧的砍削工具二：ECRS原则+客户需求导向——砍掉“过度”

1）问客户：这个工序真的需要吗？这个精度真的必要吗？

2）取消不必要的工序、合并可合并的工序、重排作业顺序、简化复杂动作

3）每一个被取消的工序=直接节省人工+设备+材料+能耗

4、第三斧的砍削工具三：改善提案制度——把员工的智慧“挖出来”

1）员工是最了解现场的人——他们有无数好想法，只是没人问

2）改善提案机制：让员工敢提、愿提、能提

3）即时激励+公开表扬+荣誉体系——让好建议“被看见”

5、第三斧的砍削效果衡量——投料精准度提升多少？工序精简了多少？员工提案增加了多少？

案例1：某企业实施TOC“迁就”原则后，投料精准度提升，在制品下降80%，释放流动资金超200万

案例2：某电子组装企业——通过ECRS原则取消了4个非增值工序，制造周期缩短25%，年节约人工成本80万元

演练：小组讨论——学员所在企业有哪些“以前就是这么做的”的思维惯性？如何打破？

五、三板斧的综合实战——从识别到砍削的全流程

1、综合实战案例一：成都某定制家居企业——三板斧砍出2天交付

1）第一斧砍流程：VSM +看板拉动→制造周期32天→2天

2）第二斧砍现场：5S管理+标准化作业+不良减少→补料3本/天→3天/本

3）第三斧砍思维：TOC迁就+员工参与→瓶颈从生产部转移到营销部、人均产值提升到241%

4）综合成果：100天攻关、人均产值提升到241%、废料成本月节约400张板材

3、三板斧的“组合拳”打法——先砍哪一斧？

1）急症先砍现场（第二斧）——等待、不良、动作浪费见效最快

2）重症再砍流程（第一斧）——交期、库存、搬运需要系统改善

3）根治必砍思维（第三斧）——过量生产、过度加工、员工智慧是深层问题

4、三板斧实施的“三不”原则

1）不追求完美 2）不贪大求全 3）不脱离现场

案例1：某企业 “回收料回收使用”改善后，年创造效益140万元，计算过程：改善前年143吨废料以极低价处理 = 浪费140万/年；

案例2：某企业“换模改善”量化：改善前50分钟/次，改善后15分钟/次，年节约 =（50-15）÷60×300×30台机×1000元/小时 = 500万元/年

案例3：某企业“补料单下降”量化：改善前每天3本×50张/本×200元/张=3万元/天；改善后3天开不完一本，月节约=400张×200元=8万元/月

演练：学员根据本企业现状，选择“先砍哪一斧”并说明理由，制定第一阶段的砍削方向

六、课程总结与30天行动计划

1、降本增效“三板斧”核心回顾

第一斧：砍流程浪费（交期/库存/搬运）→让物料跑得快

第二斧：砍现场浪费（等待/动作/不良）→让员工不空转

第三斧：砍思维浪费（过量生产/过度加工/员工智慧）→让管理不盲目

2、三板斧的“三大纪律”

3、回到企业后30天可执行的《降本增效启动计划》

4、避坑指南——降本增效最容易犯的5个错误

5、从“砍掉一个浪费”到“建立降本文化”——让“省”成为习惯

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天降本增效启动计划》（含选哪条产线、先砍哪一斧、第一周做什么、预期节约金额），小组代表分享，讲师逐一点评

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天