【课程背景】

“我们的流程照搬照抄，可执行性差，员工也不愿用”“流程很久没有更新，问题常发也没人管”“流程冗长繁琐，效率低下，认认真真走形式”“仅仅形成书面化，有规范没效率”“管理人员带头违反流程”……这是无数制造企业流程管理中的真实写照。

流程是企业运营管理的基本规则，流程不顺畅，将严重影响企业运营管理效率，最终所有问题都会在生产部门爆发，产生质量、成本和交期等各项问题，影响客户满意度，不仅影响公司利润，更不利于长远发展。华为任正非说：“执行流程的人是对事情负责，这就是对事负责制；事事请示，就是对人负责制”。流程优化就是要找出“流程快捷与风险控制的综合平衡最优解”。

本课程以讲师16年制造业管理咨询实战经验为基础，结合项目流程优化真实案例，系统传授一套对企业核心业务“定期体检、持续改善”的流程优化实战方法论——让流程变成管理水平提升的“助推器”。

【课程收益】

搞清楚“流程差、执行难”的根源——多维度原因分析

掌握流程“定期体检”的方法——用一套标准流程诊断流程的健康状况

掌握流程梳理、优化的核心工具——流程图+价值流图+ECRS原则

学会流程优化的“三大方向”——消除断点、缩短周期、压缩等待

学会流程变革的落地推行方法——让新流程“推得动、能落地”

掌握流程持续改善的机制——建立“定期体检+持续优化”的制度化流程管理体系

带回一份可立即执行的《核心业务流程30天体检优化计划》

【课程特色】

聚焦“流程体检”：不是教“画流程图”，是教“怎么发现流程中的问题”

实战案例驱动：全部案例来自讲师亲自主导的流程优化真实项目

管理层视角：面向经营层和高管，重点解决“如何推动流程变革”

机制建设导向：不只教“怎么做一次优化”，更教“如何让流程持续优化”

【课程对象】

总经理、副总经理、厂长、运营总监、流程负责人、各部门负责人、生产经理、质量经理、PMC经理、采购经理

【课程大纲】

一、流程的真相——为什么你的流程“梗阻”了？

1、流程的本质——企业的“血管系统”，一旦堵塞或僵化，整个组织效率下降

2、流程“生病”的八大症状

3、流程问题的本质分析——“80%以上的流程，无法达成流程目的”

1）直线职能制组织架构，细化分工必然导致部门墙，各管一段

2）每个伙伴单兵作战都没有问题，可能是管理协同出了问题

3）流程问题跨部门运作，单一部门无法推动优化，企业未设定这样的岗位

4）所有管理协同问题，最终都会在生产部门爆发（交期、质量、成本）

5）未建立“人治化”转向“法治化”的企业文化

4、流程问题产生的原因

1）流程缺失 2）流程内容差 3）流程执行难

5、流程优化的核心逻辑——追求“流程快捷与风险控制的综合平衡最优解”

6、流程优化的三个层次

1）第一层：流程梳理——把流程画出来、看清楚

2）第二层：流程优化——把流程改好、跑得快

3）第三层：流程管理——让流程持续优化、不退化

案例1（流程乱象）：某企业订单处理流程——订单从接收到排产需要经过8个部门、15个环节、平均耗时15天，员工调侃“流程走完、客户走了”。而经诊断发现：各部门配合不到位的地方，都由生产部再进行确认对接，严重影响效率

案例2（流程诊断）：某电子企业采购流程——诊断发现“研发部资料信息不及时提供（变压器，PCB板）”，订单到达采购之后4天，催促资料，共有2款未及时提供资料，导致采购无法及时下单

演练：学员用《流程症状自检表》为本企业核心业务流“体检”，找出最严重的3个症状

二、流程体检——如何给企业的“血管系统”做一次全面检查

1、流程体检的核心目的——不仅仅是“画流程图”，是“找到流程中的问题”

2、流程体检前应列《流程清单》，明确主业务流程和重点支持流程，避免边界不清

3、流程体检“四步法”

第一步：画流程现状图——“流程到底长什么样”

第二步：找流程断点——“哪里卡住了、哪里断了、哪里出错了”

第三步：测流程时间——“每一步花了多少时间”

第四步：算流程结果——“流程核心指标”完成结果

4、流程体检的四大工具

1）工具一：流程现状图——把流程每个步骤画出来（泳道图/跨职能流程图）

2）工具二：价值流图（VSM）——识别增值与非增值活动

3）工具三：流程时间分析表——记录每一个环节的耗时

4）工具四：流程指标核算表——计算流程应达成的结果

5、每个流程列出《流程问题清单》，逐一优化，事后对照

6、每个流程结果列出《流程评价指标》，确保流程优化后，拿到真结果

案例1：某企业采购流程体检发现——从请购到下单平均耗时7天，其中“等待领导签字”占4天，“等待研发资料”占2天，实际处理时间仅1天

案例2：某企业订单交付流程体检——订单交期管理流程不完善（对产能把握不足），生产排产由生产部来做，几个生管同时跟单，每人都催生产部。特别是急单的控制和并单生产，订单顺序与交期承诺严重脱节，准交率非常低。紧急出货经常导致异常加班、特殊运费，甚至客户罚款。

演练：给定一组流程数据，小组绘制简化版流程现状图（泳道图格式），标注每个环节耗时，找出“最慢的环节”和“最浪费的环节”

三、流程优化——消除断点、缩短周期、压缩等待

1、方向一：消除流程断点——“哪里断了接哪里”

1）断点的三种类型：部门交接断点、信息传递断点、责任归属断点

2）断点的“五个WHY”——追问“为什么会断在这里”

3）断点消除的三把刀：明确接口标准、建立交接机制、指定流程Owner

2、方向二：缩短流程周期——“把不必要的步骤砍掉”

1）周期两大组成部分：增值时间+非增值时间（通常非增值时间占90%以上）

2）周期缩短的ECRS原则：取消（Eliminate）→合并（Combine）→重排（Rearrange）→简化（Simplify）

3）周期缩短的“三问法”：这个步骤必须做吗？必须现在做吗？必须这样做吗？重点优化“评审”环节，是否为了面子，让所有领导全部经手，出了问题却没人负责

3、方向三：压缩流程等待——“把等待时间降到最低”

1）等待的三种形态：人等事、事等人、人等人

2）等待压缩的三大方法：并行处理（把串行改并行）、提前准备（把内部作业变外部作业）、限时办结（给每个环节设时限）

4、流程优化前后的对比——《流程问题清单》是否全部解决，“优化前”与“优化后”流程图的对照

5、流程优化后的预期效果——《流程评价指标》以数据体现优化优化结果

案例1（三大方向）：某企业生产计划流程优化——①消除断点：订单处理从“层层审批”改为“分级授权”（取消5天审批等待）；②缩短周期：订单拆解从“串联”改为“并联”（缩短10天）；③压缩等待：生产计划从“全部下发”改为“滚动排产”——整体订单交期从43天降到15天

案例2（三大方向）：某企业采购流程优化——①消除断点：研发资料4小时内报采购部（原需4天）；②缩短周期：建立合格供应商库，简化询价流程（从1天缩短到2小时）；③压缩等待：常规物料备安全库存，电话通知送货——采购周期从7天缩短到3天

演练：给定一个流程场景，小组用ECRS原则提出3条以上优化措施，画出“优化后流程”草图

四、流程变革管理落地——如何把新流程“推得动、能落地”

1、流程变革的三大阻力及应对策略

1）阻力一：员工惯性抵抗——“试点先行”+“快速见效”突破，流程执行纪律保证

2）阻力二：部门利益冲突——通过“流程负责人制度”+“跨部门评审”突破

3）阻力三： 流程细节遗忘——通过“流程培训考核”+“常态化检查”突破

2、流程变革中的“一把手工程”——最高管理者必须亲自推动

3、从“流程变革”到“流程文化”——让流程优化成为管理者的“肌肉记忆”

4、流程执行的制度保障——流程也要有《流程管理制度》

1）流程主导部门确定流程负责人，对整个流程执行结果负责

2）流程结果要统计指标数据，问题流程及时发现

3）流程检查机制要合理，检查责任划分细致，流程检查常态化运行

4）流程执行纪律要严格：不按流程操作，试行期后乐捐

5）流程执行力的核心：执行力是检查出来的

案例1（制度保障）：某企业《流程执行制度》运行3个月后，不按流程操作的违规次数从首月23次降到第3个月4次，流程执行率从67%提升到93%

演练：给定一个流程变革场景（如“要改变采购审批流程，将5级审批改为3级”），小组制定“变革推进方案”（含试点选择、时间节奏、阻力应对策略、制度配套）

五、流程持续改善机制——建立“定期体检+持续优化”的流程管理体系

1、为什么流程“优化完又回到老样子”？——只有一次优化、没有持续管理

2、流程持续改善机制的“四大支柱”

1）支柱一：流程负责人制度——每条核心流程有人“管到底”

2）支柱二：流程定期体检制度——每季度/每半年对核心流程做一次体检

3）支柱三：流程指标统计制度——每个流程结果都有对应指标，用数据说话，流程有问题，及时自动呈现

4）支柱四：流程优化课题制度——流程问题立项为改善课题、项目制推进

3、流程管理的组织保障

1）流程总负责人：全面统筹流程编写、发行、培训、执行、检查、改进

2）单个流程负责人：每个流程指定负责人，对整个流程的执行结果负责

3）流程执行检查制度：定期检查、交叉检查，发现问题召集相关人员开会

4、流程体检的“日常运营节奏”

1）每月：流程数据监测——流程周期、节点耗时、异常次数

2）每季：流程全面体检——流程检查、问题汇总、临时优化

3）每年：流程优化规划——确定下一年度流程优化重点方向

5、流程管理成熟度评估——从“混乱”到“卓越”的五个等级

案例1（持续机制）：成都某定制家居企业——百日流程优化后建立“每月流程数据监测+每季度流程体检”制度，持续运行6个月，制造周期无反弹

案例2：某电子企业采购流程体检，诊断出8个问题点（订单下重、资料不及时、供应商选择不多、口头通知无订单信息、来货不对板等），逐一改善后采购周期从平均7天缩短到4天，采购准交率从72%提升到94%

演练：小组设计一份《本企业流程持续改善机制方案》（含流程总负责人任命、流程负责人清单、体检频次、检查机制、优化流程）

六、课程总结与30天行动计划——让“流程体检”成为管理习惯

1、业务流程优化核心逻辑回顾——“体检→诊断→优化→固化→持续”五步闭环

2、流程优化的“五大核心原则”

1）原则一：以客户为导向——流程的终点是客户满意

2）原则二：以价值为驱动——非增值环节坚决砍掉

3）原则三：以数据为支撑——流程优化靠数据说话

4）原则四：以简化为方向——简单就是高效

5）原则五：以持续为常态——流程优化没有终点

3、流程优化的“七个关键动作”

1）动作一：建立流程清单——梳理企业所有核心业务流程

2）动作二：指定流程Owner——每条流程有人负责到底

3）动作三：画流程现状图——把流程真实状态画出来

4）动作四：做流程体检——找断点、测时间、算损失

5）动作五：做流程优化——用ECRS原则改流程

6）动作六：推行新流程——试点→推广→固化

7）动作七：持续体检——每月监测、每季体检、每年规划

4、回到企业后30天可执行的《核心业务流程体检优化计划》

5、流程优化的“避坑指南”

6、从“流程优化”到“流程文化”——让流程成为企业最核心的竞争力

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天核心业务流程体检优化计划》（选哪条流程、第一周做什么、预期优化效果），小组代表分享、讲师逐一点评。

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天