【课程背景】

“QC小组活动搞了几年，每次都是领导推一推、小组动一动，领导一松、小组就停！”“我们的QC小组每年注册十几个，但真正做出成果的没几个，改善成了‘运动式’而不是‘常态化’！”“QC小组的活动记录、成果报告、发表材料都很漂亮，但车间现场的改善氛围一点都没起来！”这是大量制造企业QC小组推进的真实困境——QC小组成了“任务”、成了“形式”、成了“每年交一次作业”的活动。根本原因是什么？——没有把QC小组活动变成员工“自动自发”的日常习惯。当改善还需要领导推、制度逼、考核压的时候，改善永远只是一阵风。

本课程不讲复杂的QC程序理论，只聚焦一件事：如何让QC小组活动从“领导推着走”变成“全员自己走”。讲师以16年制造业管理咨询与质量改善实战经验为基础，结合企业真实案例，系统传授QC小组活动的日常运营机制、改善习惯养成的三阶路径、班组自动改善文化的塑造方法——让改善不再需要“推动”，让全员自动改善成为习惯。

【课程收益】

彻底搞清“改善为什么推不动”的根因——从“外驱”到“内驱”思维转变

掌握全员自动改善的“三阶路径”——制度驱动→利益驱动→文化驱动的推进策略

学会QC小组活动的“日常运营机制”——不用领导盯，小组自己转起来

掌握班组自动改善文化的“五个一”塑造方法——让改善成为班组DNA

学会设计“改善微习惯”——让每个员工每天都有改善的小动作

掌握改善成果的“自主发布”机制——让改善者自动自发分享、相互激发

带回一份可立即执行的《全员自动改善习惯30天养成计划》

【课程特色】

聚焦“习惯养成”——不讲怎么选课题、不讲怎么画图，只讲“怎么让改善成为习惯”

机制落地导向——每一章都输出一套可复制的机制或制度模板

案例真实可感——企业真实案例贯穿全程

即学即用——课程结束输出一份完整的《全员自动改善机制运行手册》框架

【课程对象】

总经理、厂长、生产经理、质量经理、车间主任、班组长、QC小组推进专员

【课程大纲】

一、改善推不动的真相——为什么你的QC小组“推一下动一下”？

1、QC小组活动的“三种状态”

1）状态一：推了也不动（彻底瘫痪型）

2）推一下动一下（被动应付型）

3）状态三：不用推自己转（自动自发型）

2、改善“推不动”的三大根因

1）根因一：机制缺失——没有一套“自动运行”的日常运营机制

2）根因二：动机不足——员工不知道“改善对我有什么好处”

3）根因三：氛围缺失——没有形成“人人都在改善”的环境

3、“自动改善”的底层逻辑——从“外驱力”（领导推动）到“内驱力”（习惯驱动）

4、“外驱”与“内驱”的四大区别

5、“自动改善”的三个标志——没人推也转、没人盯也做、没人查也坚持

案例1（根因分析）：某机械加工企业——QC小组年注册12个、活跃的只有3个，深入访谈发现“领导不催就不动、催了也是应付”——根因是“有组织无机制、有活动无运营”

案例2（转变）：东莞某挤塑企业——从“领导推一下动一下”到“不用推自己转”，核心转变是建立了QC小组日常运营机制+改善激励机制+改善文化三件套

演练：学员填写《QC小组活动状态自检表》，判断本企业QC小组处于“三种状态”中的哪一种，找出最核心的根因

二、全员自动改善的“三阶路径”——从“推着走”到“自己走”

1、第一阶：试点先行（0-3个月）——改善有效益，小组有收益，徙木立信

1）核心策略：建立示范性的QC小组

2）关键动作：全力配合QC小组改善，争取有成果，有奖励，有荣誉

3）适用范围：改善“零基础”或“推不动”的企业

2、第二阶：利益驱动（3-12个月）——“做了有好处”，用激励引着做

1）核心策略：将改善成果与奖励直接挂钩，扩大试点面积

2）关键动作：建立改善成果即时奖励制度和改善效益分享制度

3）适用范围：员工对改善“有认知但没动力”的阶段

3、第三阶：文化驱动（12个月以上）——“不改不舒服”，用文化领着做

1）核心策略：塑造“改善是每个人的事”的组织文化，把改善当做工作职责一部分，成为日常工作

2）关键动作：标杆引领、习惯塑造、仪式固化

3）适用范围：员工“会改善、愿意改善”之后的升华阶段

案例1（三阶路径）：东莞某挤塑企业——第1期榜样先行（试点单位完成率100%）；第2期利益驱动（改善成果奖金兑现，员工参与率100%）；第3期文化驱动（自动改善氛围形成，全员自主选题、自主改善）

演练：学员判断本企业当前所处的阶段，制定“进入下一阶”的3个关键动作

三、“让改善变成习惯”——让每个员工每天都有改善小动作

1、什么是“改善微习惯”？——不是“今天我要做一个大改善”，而是“每天我都做一件小的改善”，持续改善

2、改善微习惯的落地方法

方法一：改善晨会——“今天我要改善什么”（每天晨会每人说一个小改善目标）

方法二：改善随手拍——用手机拍下问题点并分享到班组群（“我看见、我改善”）

方法三：改善记录本——每人一本小册子，每天记录“今天我做了一个小改善”

3、改善微习惯的“追踪看板”——让每个员工的改善小动作“被看见”

4、QC小组日常运营“五步闭环”——让小组“不用推自己转”

1）闭环一：选题常态化——不是“一年选一次”，是“每月都有新课题”

2）闭环二：活动定期化——不是“想起来才活动”，是“固定时间做固定事”，成为固定记忆

3）闭环三：记录简约化——不是“写长篇报告”，是“记关键数据”

4）闭环四：成果即时化——不是“年底才看成果”，要“完成一个就发布一个”

a)成果发布的“微模式”：班组晨会发布（5分钟）

b)成果发布的“中模式”：车间月度评审会（15分钟/课题）

c)成果发布的“大模式”：公司季度成果发布会（完整发表）

5）闭环五：激励即时化——不是“年底才发奖”，是“改善完成就兑现”

案例1：东莞某企业——推行“改善微习惯”+“改善随手拍”3个月后，小改善累积成大改善——月度累计改善超过100件

演练：每组设计一份《改善微习惯30天打卡表》（含每日记录栏、每周小结栏、30天总结栏）

四、班组自动改善的“自主运行”机制——让改善从“组织推动”到“自主流转”

1、自主运行的核心——不依赖领导、不依赖推进专员、班组自己转

2、自主运行机制的四要素

3、班组长角色的转变——从“改善推动者”到“改善支持者”

1）转变一：从“布置课题”到“引导选题”——让员工自己想课题

2）转变二：从“检查进度”到“全程可见”——引导微信群发布每天改善现状

3）转变三：从“评审成果”到“欣赏成果”——“打分者”变成“鼓掌者”

4、自主运行的“三不”原则

5、从“QC小组活动”到“全员自动改善生态”——让改善像呼吸一样自然

案例1（自主运行典范）：某企业自主运行机制建立后，班组长不再“催着做改善”，而是“支持大家做改善”，班组自动选题、自动推进、自动发布，改善课题从每年20个跃升到每年40+个

演练：小组讨论——“如果从现在开始让班组自主运行，班组长需要做哪三个改变？”每人写3个具体动作

五、班组自动改善文化的“五个一”塑造——让改善成为班组的DNA

1、一面墙：改善文化墙——让改善“被看见”

2、一块板：改善动态看板——让改善“被追踪”

3、一张榜：改善英雄榜——让改善者“被尊重”

4、一个会：改善分享会——让改善经验“被复制”

5、一个奖：改善即时奖——让改善行动“被奖励”

6、五个一的组合效应——文化墙展示、看板追踪、英雄榜激励、分享会复制、即时奖强化——五环联动

案例1：某企业推行“五个一”班组改善文化实例

演练：每组设计一份《班组改善文化“五个一”建设方案》（含各板块位置、内容、责任人、更新频率）

六、课程总结与30天行动计划——让“自动改善”成为组织基因

1、全员自动改善的核心逻辑回顾——“三阶路径+五步闭环+五个一+微习惯”的完整体系

2、从“组织推动”到“自动改善”的五个里程碑

1）里程碑一：有制度——QC小组活动有章可循

2）里程碑二：有运营——QC小组活动天天在转

3）里程碑三：有激励——改善者有回报、被看见

4）里程碑四：有文化——改善成为习惯和共识

5）里程碑五：有生态——改善自动流转、生生不息

3、回到企业后30天可执行的《全员自动改善习惯养成计划》

4、全员自动改善推进的“避坑指南”

5、从“制度推动”到“文化驱动”——让自动改善成为组织的“基因”

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天全员自动改善习惯养成计划》（含第一周做什么、谁负责、30天预期成果），小组代表分享、讲师逐一点评

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天