【课程背景】

“企业成立多年，总有一些老问题反复出现——成本问题、效率问题、品质问题、交期问题、库存问题……该罚的罚了、该换的人换了、该开的会开了，但问题就是不解决！”“新问题天天冒、老问题月月有，靠个别部门单打独斗根本搞不定，跨部门协作就是推不动！”“改善搞了十几年，还是领导推一下动一下，领导一松就回到解放前！”这是无数制造企业管理者的共同焦虑——不是没有改善，是没有“让改善持续自动运行”的机制。

改善不是一次性的“运动”，是持续不断的“常态”。没有机制保障的改善，注定只是“一阵风”。本课程以讲师16年制造业管理咨询实战经验为基础，结合真实的企业项目制改善案例（2年20多个重大改善子项目，企业扭亏为盈），系统传授一套“让改善自动运行”的项目制持续改善机制。少讲理论、只建机制，让改善从“运动”变成“习惯”。

【课程收益】

彻底搞清楚“老问题总解决不了”的根因——问题性质变了、管理方法没变

掌握“重大问题项目制改善”的全套运营机制——一套让跨部门团队自动协作的方法论

学会改善课题全流程管理——从立项、推进、复盘到成果固化的标准化操作

掌握改善成果量化与激励方法——让改善效益“算得清、发得出、可持续”

学会建立持续改善长效机制——让改善从“一次性项目”变成“永动机制”

掌握改善文化的塑造方法——让改善从“制度约束”变成“行为习惯”

带回一份可立即执行的《全员持续改善机制30天启动计划》

【课程特色】

聚焦“机制建设”：重点讲解“怎么建立一套让改善自运行的机制”

真实案例驱动：全部案例来自真实项目制改善课题（回收料/色差/换模/库存/客诉等），数据可追溯

全流程可复制：从组织架构→项目流程→过程管理→成果评价→激励制度→文化塑造，全链条输出模板

即学即用：课程结束输出《持续改善机制运营手册》框架

【课程对象】

总经理、厂长、生产经理、质量经理、PMC经理、各部门负责人、改善专员

【课程大纲】

一、老问题为什么总解决不了？——问题性质变了，管理方法没变

1、企业常见的“老问题”有哪些？

1）成本问题2）品质问题3）交期问题4）库存问题5）跨部门协作问题

2、传统管理方式解决不了“系统性问题”的三大原因

1）归因于个人 2）归因于部门 3）归因于偶发

3、系统性问题的三个特征

1）跨部门 2）跨流程 3）重复发生

4、解决问题的方法论升级——从“单点解决”到“项目制改善”

5、项目制改善的核心理念——以问题为导向、以项目为抓手、以团队为力量、以机制为保障

案例1（根因分析）：东莞某挤塑企业——回收料越来越多、堆积如山的问题存在多年——系统性问题用传统方法永远无解

案例2（问题特征）：某企业客诉问题——每月平均8.7次客诉，涉及销售、生产、质量、物流多个部门，单一部门解决不了；用项目制改善后客诉降到每月1.7次

演练：学员列举本企业一个“存在3年以上始终没解决”的老问题，分析它的跨部门/跨流程/重复发生特征

二、项目制改善机制的核心逻辑——一套让跨部门团队自动协作的方法论

1、项目制改善机制的三大构成

1）构成一：组织保障——谁来推、谁来管、谁来做

2）构成二：流程保障——怎么做、怎么跟、怎么评

3）构成三：激励保障——做好了有什么好处、做不好有什么后果

2、项目制改善机制的“四梁八柱”

四梁：以问题为导向、以项目为抓手、以数据为支撑、以机制为保障

八柱：选题→立项→组建团队→现状调查→根因分析→对策实施→效果验证→成果固化

3、项目制改善的“三不”原则

4、项目制改善与日常管理的区别与互补

5、项目制改善机制的终极目标——打造“自学习、自适应”的改善型组织

案例1：东莞某挤塑企业——引入项目制改善机制后，4期共完成数十个改善课题，“回收料回收使用”年节约140万元、“批次色差”年节约10万元、“快速换模”交期缩短32%、“出货数量不准”客诉从每月8次降到1次，企业从年亏损300万”到年盈利1500万

案例2：某企业库存降低项目——通过项目制改善机制，总体库存下降23%，其中原料库存下降33%、成品库存下降8%（原料库存变成了成品），释放大量流动资金

演练：小组讨论——本企业当前有哪些“适合用项目制改善机制来解决”的系统性问题？列出3个候选课题

三、项目制改善 “八步法”全流程——一个改善课题的完整生命周期

1、第一步：选题——从“问题池”中筛选年度/季度重点改善课题

1）问题来源：客户投诉、质量数据、成本数据、交期数据、库存数据、员工提案、战略需要

2）选题标准：影响大（牵涉面广）、频率高（重复发生）、可量化（能算效益）、可解决（有改善空间）

3）课题分级：公司级重大课题（总经理挂帅）/部门级课题（部门负责人挂帅）/班组级课题（班组长牵头）

2、第二步：立项——明确课题目标、范围、团队、奖惩

立项三要素：问题描述清晰、目标量化可衡量、预期效益可核算

3、第三步：组建团队——跨部门协作是成败关键

1）团队构成：组长（牵头部门负责人）+核心成员（相关业务骨干）+支持人员（数据/资源支持）

2）组长职责：统筹推进、协调资源、向上汇报、向下赋能

3）团队各成员分工职责

4、第四步：现状调查——用数据说话、用事实说话

1）数据收集：历史数据（过去3-6个月）+现状数据（当前水平）+对比数据（行业/标杆）

2）数据呈现：图表化（柏拉图/柱状图/趋势图），让问题一目了然

3）分层分析：按时间、按班次、按产品、按工序等多维度拆分

5、第五步：根因分析——不找到根因不罢休

1）工具组合：鱼骨图（4M1E框架）+5Why深挖+现场验证

2）根因验证：数据验证/现场验证/试验验证——不能凭感觉定根因

3）根因锁定：不超过5个关键要因，聚焦解决

6、第六步：对策实施——把方案变成行动

1）对策制定的5W1H：做什么、为什么做、谁来做、在哪做、何时做、怎么做

2）实施过程的PDCA：每项对策实施后立即确认效果，偏差立即调整

3）过程管理：每周站会（15分钟进度同步）、双周复盘（30分钟问题协调）

7、第七步：效果验证——用数据证明改善有效

1）改善前后数据对比：用同一维度、同一口径对比

2）效益核算：直接效益（成本节约/效率提升）+间接效益（质量提升/客户满意度）

3）验证周期：改善实施后跟踪至少2-4周数据，确认效果稳定

8、第八步：成果固化——把改善成果“锁住”

1）固化三件事：修改标准作业指导书、更新管理制度/流程文件、全员培训

2）固化验证：固化后跟踪1个月，确认没有反弹

3）成果移交：将课题成果移交给日常管理部门（如生产部/质量部）持续维护

案例1：某企业“回收料回收使用” 专项改善课题全流程

案例2：某企业“库存降低”专项改善课题全流程

演练：给定一个课题场景（如“某产品客诉率偏高”），小组设计一份《项目立项书》草案（含课题背景、目标、范围、团队、时间节点）

四、改善成果量化与激励机制——让改善的价值“被看见、被奖励”

1、为什么必须量化改善成果？——老板只认一种语言：钱

2、改善效益的三大类别

1）直接经济效益（有形成果）：材料节约、人工节约、能耗节约、报废减少、库存释放

2）间接经济效益（半有形成果）：交期缩短、产能提升、客户满意度提升、员工士气提升

3）战略效益（无形成果）：管理能力提升、组织能力增强、行业竞争力提升

3、改善效益的量化公式

1）成本节约类：改善前成本 - 改善后成本 = 年度节约金额

2）效率提升类：（改善后产出 - 改善前产出）× 单位价值 = 年度增加效益

3）库存释放类：库存降低金额 ×年化资金成本率（8%-15%）= 年度资金节约

4）质量提升类：不良品减少数量 × 单件损失成本 = 年度节约金额

4、改善奖励制度的“四项基本原则”

1）即时奖励 2）精神奖励与物质奖励并重

3）团队奖励 4）奖励金额与改善效益挂钩

5、改善奖励的常见兑现方式

1）改善奖金标准设定

2）即时红包：阶段性成果达成即发小红包（不等结题）

3）荣誉激励：改善之星/改善先锋/年度改善达人——上墙、上台、上光荣榜

6、改善激励的“三不”原则

1）不设上限——改善效益越大、奖励越多，鼓励突破性改善

2）不设门槛——人人都有机会，有成果就奖励

3）不拖延——成果确认后一周内兑现奖励

案例1：东莞某挤塑企业“回收料回收使用”课题——年节约140万元，团队获得改善奖金，团队士气大幅提升

案例2：某企业库存降低课题——总体库存下降23%（释放资金约X万元），团队获得改善奖金，同时总经理亲自主持表彰会颁发“改善先锋”荣誉证书

演练：给定一个改善课题的效益数据（如“年节约50万元”），小组设计一份《激励方案》（含团队奖励金额、分配方式、荣誉激励形式）

五、持续改善长效机制与改善文化塑造——让改善从“制度”到“习惯”再到“文化”

1、为什么改善成果“不持续”？——三大原因

2、持续改善机制的“五大日常运营节奏”

3、持续改善的“问题池”管理机制

4、持续改善的“能力复制”机制

1）标杆课题方法论萃取 2）内部讲师培养 3）改善案例库建设

5、持续改善机制运行的“三个标志”

6、改善文化的三个层次

1）第一层：制度文化 2）第二层：行为文化 3）第三层：精神文化

7、改善文化塑造的“六个一”工程

1）一面墙：改善文化墙——展示改善成果、改善之星、改善故事

2）一块板：改善动态看板——在研课题进展、月度改善数据

3）一张榜：改善英雄榜——年度改善达人、季度改善先锋

4）一个会：改善分享会——每月一次、全员参与、案例分享

5）一个奖：改善激励奖——改善完成即奖励、成果分享有奖励

6）一个本：改善记录本——每人一本、每天记录一个改善小动作

8、改善文化形成的“三个标志”——全员有意识、人人有行动、天天有改善

案例1：东莞某企业持续改善机制运行

案例1：成都某定制家居企业——“六个一”工程实施1年后，改善已成为班组的“肌肉记忆”，新员工入职3个月自动融入改善文化，人人自动改善、人人享受改善。

演练：小组设计一份《持续改善机制月度运营节奏表》（含每周/双周/每月/每季做什么、谁负责、产出什么）

六、课程总结与30天行动计划——让“持续改善”成为组织基因

1、持续改善机制的核心逻辑回顾——“组织保障+流程保障+激励保障+文化保障”四轮驱动

2、从“改善运动”到“改善习惯”的五个转变

1）从“领导推动”到“机制驱动”——不依赖人

2）从“单点突破”到“系统改善”——全面覆盖

3）从“一次完成”到“持续滚动”——永不停止

4）从“少数参与”到“全员参与”——人人改善

5）从“改善活动”到“改善文化”——成为基因

3、持续改善机制建设的“三大纪律”

4、回到企业后30天可执行的《全员持续改善机制启动计划》

5、持续改善机制建设的“避坑指南”

6、从“改善机制”到“改善文化”到“改善基因”——让持续改善成为企业的核心竞争力

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天全员持续改善机制启动计划》（含选什么试点课题、组谁加入、第一周做什么、30天预期成果），小组代表分享、讲师逐一点评。

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天