【课程背景】

“原材料涨、人工涨、客户压价——利润越来越薄，公司连年亏损，但不知道问题出在哪里！”“我们也想降本增效，但不知道从哪下手”“听说别人家通过改善扭亏为盈，但到底怎么做到的？能不能手把手教我们做一遍？”这是大量中小制造企业老板和高管的共同焦虑——不是不想改善，是不知道怎么开始、不知道从哪下手、不知道怎么做才能见效。

本课程不讲理论、不讲概念，只教会你一件事：如何改善见效益。讲师用真实案例（亲自主导的东莞某挤塑企业改善——2年从年亏损300万到盈利1500万），手把手教你怎么诊断、怎么选课题、怎么做改善、怎么算效益、怎么建机制。这不是“听故事”，是“做训练”——学员带着自己企业的数据来，在讲师的引导下，现场完成一次“从诊断到改善”的实战演练。

本课程以“回收料回收使用”（年节约140万元）、“快速换模”（50分钟→15分钟）、“批次色差”（15次/月→4次/月）、“出货数量不准”（8次/月→1次/月）、“打样合格率”（提升22%）、“库存降低”（总体下降23%）、“客诉改善”（8.7次/月→1.7次/月）、“订单准交率”（55%→90%）等多个真实专项攻坚改善课题为主线，让每一个学员学会“降本增效”的实战方法。

【课程收益】

学会企业问题诊断“三步法”——找到“亏在哪里、亏了多少、为什么亏”

掌握“专项课题改善”流程和操作方法——马上能用，快速见效

学习实战改善案例——提升本公司团队的改善能力，举一反三

学会“改善效益算账法”——每一个改善都能算出“省了多少钱”

掌握“持续改善机制”的建立方法——让改善不依赖个人、自动运转

带回一份可立即执行的《企业降本增效30天启动计划》

【课程特色】

实战训练营模式：不只是“听课”，是“带着问题来、带着方案走”

真实案例教学：全部案例来自讲师亲自主导的真实项目，数据可追溯

算账式教学：每一个改善都算出“省了多少钱”，让老板看到“真金白银”

手把手带练：学员分组完成“诊断→课题立项→改善方案”的全流程演练

【课程对象】

老板、总经理、厂长、生产经理、质量经理、PMC经理、财务经理、各部门负责人（建议老板带核心管理层共同参加，便于现场决策）

【课程大纲】

一、训练模块一：问题诊断——企业“亏在哪里、亏了多少、为什么亏？”

1、企业利润亏损的“四大黑洞”

1）黑洞一：成本黑洞——材料浪费、废料堆积、原料和成品库存积压

2）黑洞二：效率黑洞——停工待料多、加班赶货多、搬运浪费大、人均产值低

3）黑洞三：交期黑洞——交期长，准交率差、订单流失

4）黑洞四：质量黑洞——不良率高、客户投诉多、客户罚款多

2、企业亏损诊断“三步法”

第一步：看数据——收集3个月核心经营数据（成本、产量、不良率、交期）

第二步：走现场——用“三现主义”（现场、现物、现实）找到浪费点

第三步：算损失——把每一个浪费点算出具体金额

3、真实案例诊断过程还原——这家企业亏在哪里

1）废料堆积如山——年损失140万元（没人算过账）

2）换模时间太长——年损失35万元（习以为常）

3）色差反复发生——年损失10万元+隐性损失50万元（屡改屡犯）

4）订单准交率不足50%——客户扣款+订单流失+信誉损失超过100万元（恶性循环）

案例1（诊断示范）：东莞某挤塑企业改善前——年亏损300万，车间“正常”运行多年，老板不知道“一堆废料每年浪费140万”“一个换模改善增加产值500万”

案例2（算账示范）：废料损失计算——年143吨废料×低价处理=浪费140万/年；换模损失计算——（50-15）分钟÷60×300次×30台机×1000元/小时=500万/年

演练：学员用《企业亏损诊断表》分析本企业3个最大浪费点并估算金额，小组代表分享

二、训练模块二：项目制改善机制的核心逻辑——一套让跨部门团队自动协作的方法论

1、项目制改善机制的三大要素

1）组织保障——谁来推、谁来管、谁来做

2）流程保障——怎么做、怎么跟、怎么评

3）激励保障——做好了有什么好处、做不好有什么后果

2、项目制改善机制的“四梁八柱”

四梁：以问题为导向、以项目为抓手、以数据为支撑、以机制为保障

八柱：选题→立项→组建团队→现状调查→根因分析→对策实施→效果验证→成果固化

3、项目制改善的“三不”原则

4、项目制改善机制的终极目标——打造“自学习、自适应”的改善型组织

案例1：东莞某挤塑企业——引入项目制改善机制后，4期共完成数十个改善课题，“回收料回收使用”年节约140万元、“批次色差”年节约10万元、“快速换模”交期缩短32%、“出货数量不准”客诉从每月8次降到1次

案例2：某企业库存降低项目——通过项目制改善机制，总体库存下降23%，其中原料库存下降33%、成品库存下降8%，释放大量流动资金

演练：小组讨论——本企业当前有哪些“适合用项目制改善机制来解决”的系统性问题？列出3个候选课题

三、训练模块三：项目制改善“八步法”全流程——一个改善课题的完整生命周期

1、第一步：选题——从“问题池”中筛选年度/季度重点改善课题

1）问题来源：客户投诉、质量数据、成本数据、交期数据、库存数据、员工提案、战略需要

2）选题标准：影响大（牵涉面广）、频率高（重复发生）、可量化（能算效益）、可解决（有改善空间）

3）课题分级：公司级重大课题（总经理挂帅）/部门级课题（部门负责人挂帅）/班组级课题（班组长牵头）

2、第二步：立项——明确课题目标、范围、团队、奖惩

立项三要素：问题描述清晰、目标量化可衡量、预期效益可核算

3、第三步：组建团队——跨部门协作是成败关键

1）团队构成：组长（牵头部门负责人）+核心成员（相关业务骨干）+支持人员（数据/资源支持）

2）团队各成员分工职责

4、第四步：现状调查——用数据说话、用事实说话

5、第五步：根因分析——不找到根因不罢休

1）工具组合：鱼骨图（4M1E框架）+5Why深挖+现场验证

2）根因验证：数据验证/现场验证/试验验证——不能凭感觉定根因

3）根因锁定：不超过5个关键要因，聚焦解决

6、第六步：对策实施——把方案变成行动

1）对策制定的5W1H：做什么、为什么做、谁来做、在哪做、何时做、怎么做

2）实施过程的PDCA：每项对策实施后立即确认效果，偏差立即调整

3）过程管理：每周站会（15分钟进度同步）、双周复盘（30分钟问题协调）

7、第七步：效果验证——用数据证明改善有效

1）改善前后数据对比：用同一维度、同一口径对比

2）效益核算：直接效益（成本节约/效率提升）+间接效益（质量提升/客户满意度）

3）验证周期：改善实施后跟踪至少2-4周数据，确认效果稳定

8、第八步：成果固化——把改善成果“锁住”

1）固化三件事：修改标准作业指导书、更新管理制度/流程文件、全员培训

2）固化验证：固化后跟踪1个月，确认没有反弹

3）成果移交：将课题成果移交给日常管理部门（如生产部/质量部）持续维护

案例1：某企业“回收料回收使用” 专项改善课题全流程

案例2：某企业“库存降低”专项改善课题全流程

演练：给定一个课题场景，小组设计一份《项目立项书》草案（含课题背景、目标、范围、团队、时间节点）

四、训练模块四：具体案例讲解（一）——回收料回收+快速换模+批次色差：

1、课题一：回收料回收使用：年省140万

1）课题背景：废料堆积如山、每天都在增长、没人知道怎么办

2）改善方法：11条具体措施（涉及生产工艺、配色流程、回收台账等）

3）改善效果：3个月废料量明显下降，废料利用量大于废料产出量

4）效益核算：年节约140万元（季度效益34.8万元×4季度）

2、课题二：快速换模——50分钟→15分钟，年增产值500万+交期缩短32%

1）课题背景：换模时间太长，影响效率，且并单生产使交期延误严重

2）改善方法：SMED（内部作业与外部作业分离），特殊技巧

3）改善效果：换模时间从50分钟降到15分钟，其中上下模时间从30分钟降到3分钟

4）效益核算：年增加产值500万元+交期缩短带来的订单增加

3、课题三：批次色差——15次/月→4次/月

1）课题背景：色差问题反复发生，客户投诉不断

2）改善方法：防错法+标准化作业+首件验证制度

3）改善效果：从每月15次降到4次（下降73%）

4）效益核算：仅质量成本节约30万元/年+隐性收益（交期缩短）

案例1（回收料改善）：现况调查（回收料明细+损耗分析）→目标设定（损耗率降低10%）→要因分析（鱼骨图+要因评价表筛选）→12条改善措施→3个月效果验证→年节约140万元

案例2（快速换模改善）：换模加调机50分钟→15分钟，年增加产值520万元，计算方法：（50-15）分钟÷60×年换模300次×30台机×设备小时产值1000元=520万元/年

演练：学员寻找本企业“废料/呆滞料”“快速切换”或“质量改善”的专项课题，并列出改善计划

五、训练模块五：改善机制建立——让改善不依赖个人、自动运转

1、为什么很多企业“改善了又反弹”？——只有改善动作、没有改善机制

2、持续改善机制的“三大支柱”

1）支柱一：项目制改善机制——重大课题以项目方式推进

2）支柱二：跨部门协作机制——打破部门墙、协同作战

3）支柱三：成果固化机制——改善成果不反弹

4、改善成果“不反弹”的三道防线

1）第一道防线：标准化——把改善成果写入标准作业指导书

2）第二道防线：日常巡查——把改善成果纳入日常管理

3）第三道防线：培训传承——把改善方法教给每一个人

5、改善文化的形成——从“领导领着做”到“员工争着做”

案例1（机制示范）：东莞某挤塑企业——建立“每月立项、每周站会、每季发布”的持续改善机制，2年完成80+个改善课题

案例2（固化示范）：所有改善成果均固化为标准作业指导书+日常巡查清单，改善成果持续保持、不再反弹

演练：每组设计本企业《持续改善机制框架方案》（含组织架构、推进节奏、评审机制、固化机制）

六、课程总结与30天启动计划——让“别人的案例”变成“自己的实践”

1、从“亏损300万”到“盈利1500万”的五个关键成功要素

1）要素一：一把手下定决心——改善的最大成本是“决心”

2）要素二：先树信后全员——先树立标杆、再全员参与

3）要素三：项目制推进——重大课题以项目方式、跨部门协同推进

4）要素四：数据驱动决策——每个课题都用数据说话、用效益验证

5）要素五：建立长效机制——改善不依赖个人、自动运转

2、回到企业后30天可执行的《降本增效启动计划》

4、降本增效推进的“避坑指南”

5、从“亏损300万”到“盈利1500万”——这不是奇迹，是机制。只要方法对、机制对，就能把团队发动起来持续改善，任何企业都可以复制改善奇迹。

案例1（全景总结）：东莞某挤塑企业——2年时间、4期改善、20+个课题，回收料年省140万、快速换模年增加产值520万、批次色差年省10万+隐性50万——累计创造效益超500万元，从年亏损300万到年盈利1500万

演练：每位学员完善《企业降本增效30天启动计划》，小组代表分享、讲师逐一点评。

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天