【课程背景】

精益生产（Lean）被誉为“制造业的圣经”，其核心思想源于丰田生产方式（TPS），以消除一切不创造价值的浪费为宗旨，追求以最少的资源投入创造最大的客户价值。然而，许多中国制造企业学习了精益理念、引进了精益工具、开展了精益培训，却发现 “精而不益”——培训时热血沸腾，回到车间无从下手；改善搞了几个月，领导一松又回到原点。

精益生产不是一套工具，而是一种思维方式和文化。不建立持续改善的机制，精益就只能是一场“运动”。本课程以讲师16年制造业管理咨询实战经验为基础，结合成都某定制家居企业“100天集中攻关改善”（制造周期从32天缩短到2天，人均产值提升到241%）和东莞某挤塑生产企业“4期共数十个攻坚改善专项”（单一改善专项年节约成本超140万多元，扭亏为盈）两大真实案例，系统传授精益生产的核心思维、实战工具和持续改善机制的建立方法。

【课程收益】

透彻理解精益生产的核心理念——不只是工具，更是思维方式

掌握八大浪费的识别方法与消除技巧——让“看不见的浪费”现形

学会运用价值流图（VSM）诊断生产流程中的非增值活动

掌握“5S+目视化”等精益基础工具的现场落地方法

学会设计一套可自运行的持续改善机制——让改善从“运动”变“习惯”

带回一份可立即启动的《精益改善30天行动计划》

【课程特色】

思维与工具并重：不只讲“做什么”，更讲“为什么做”和“怎么做成”

案例贯穿全程：两大真实案例（成都家居+东莞挤塑）为主线，数据可追溯

强调机制建设：30%讲思维，50%讲工具，20%讲机制——让改善可持续

立即能落地：课程结束输出可执行的30天启动计划，不是“听个热闹”

【课程对象】

生产副总、厂长、生产经理、车间主任、精益推进专员、IE工程师、生产主管、班组长

【课程大纲】

一、精益生产的底层逻辑——为什么丰田的成功不可复制但可借鉴

1、精益生产的前世今生——从丰田生产方式到全球制造业的“圣经”

2、中国制造企业学习精益的三大误区

1）误区一：把精益当成“工具包”

2）误区二：把精益当成“面子工程”

3）误区三：把精益当成“一次运动”

3、精益思想的本质——持续消除浪费、追求完美价值流

4、精益生产“心·技·体”三层架构

1）心——思想观念的转变（为什么做比怎么做更重要）

2）技——改善工具的学习（用什么方法做）

3）体——全员参与的实践（谁来做、如何持续做）

5、中国企业做精益的“降维落地”策略——不照搬丰田，只学精髓

案例1：东莞某挤塑企业——用精益思想做“废料回收使用”改善，年节约140万元，堆积如山的废料区消失

案例2：成都某定制家居企业——用精益思维重新设计生产流程，制造周期从32天压缩到2天

演练：学员填写《企业精益现状自评表》，评估本企业目前精益推进的阶段和瓶颈

二、思维的转变——从“局部效率”到“价值流动”

1、传统思维的三大“惯性”——为什么大多数人做不了精益

2、精益思想的第一性原理——从客户的角度定义“价值”

3、精益思维的两个核心转变

1）从“推动式”到“拉动式”——不是“能做多少做多少”，而是“需要多少做多少”

2）从“各自为战”到“端到端流动”——用价值流连接所有工序

4、精益思维在车间落地的“三句话”

案例1：成都某定制家居企业——改善前“推动式”生产，试点车间在制品堆积52万存量；改为“拉动式”后，在制品降到10万存量，减少80%以上

案例2：某电子组装企业——主管天天喊“人手不够”，精益思维分析后发现是排产方式问题，调整后未增一人，产量提升25%

演练：小组讨论——学员所在企业当前最大的“思维惯性”是什么？如何破解？

三、识别浪费——让车间里“看不见的浪费”全部现形

1、精益生产八大浪费深度解读

2、浪费识别的“三步法”

3、浪费的量化管理——把“感觉”变成“数字”

4、浪费识别的“反直觉”发现——有些“正常”恰恰是最大的浪费

案例1：东莞某挤塑企业——通过浪费识别发现“回收料堆积”隐藏着巨大的资金占用和成本浪费，实施改善后年节约140万元

案例2：东莞某挤塑企业——“出货数量不准”造成客户投诉和补货物流费用，每月浪费高达3500元，改善后客户投诉从每月8次降到1次

演练：学员分组模拟“车间巡线”，用浪费识别三步法找出产线上的3个浪费点，估算浪费金额

四、精益改善的十大实战工具——让改善“有方法、有工具、有章法”

工具一：5S与目视化管理———精益改善的“地基”

1、5S常规做法及重点、难点

2、目视化的核心理念——让正常与异常一目了然

3、目视化的“三秒原则”——任何人三秒内看懂状态

4、目视化的四大载体

① 看板管理② 颜色管理③ 标线管理④ 信号灯/报警装置

5、5S优秀案例展示

6、5S如何做到持续落地执行

工具二：现代IE（工业工程）——用科学方法设计和改善工作系统

1、现代IE的核心理念——用数据、标准、系统的方法设计工作方法，消除一切不合理的“动作”和“流程”

2、传统IE vs 现代IE的区别

① 传统IE：以“动作经济原则”为核心

② 现代IE：以“系统优化”为核心

③ 现代IE的四大延伸领域：人机工程（降低疲劳）、设施规划（布局优化）、供应链协同（端到端效率）、数字化IE（数据分析驱动）

3、现代IE的核心方法——动作经济原则

4、现代IE的时间研究方法

5、现代IE的现场改善流程

6、现代IE的数字化延伸——用数据分析驱动改善

案例1：某防爆灯组装企业——用IE动作经济原则重新设计工位布局（物料前置、工具悬挂、滑道送料），人均产能提升35%，员工疲劳度明显降低，流失率下降20%

工具三：价值流图（VSM）——精益改善的“作战地图”

1、价值流图的两大功能

① 看清现状——信息流与物料流的全景视图

② 设计未来——找出改善方向、设定改善目标

2、绘制现状价值流图的五个步骤

3、增值比的行业基准

① 大多数制造企业增值比不足5%

② 精益企业的增值比目标：15%-25%

③ 世界级精益企业的增值比可达30%以上

4、从现状图到未来图——设定改善目标

5、价值流图实施的三大纪律

演练：给定模拟产线数据，小组绘制简化版现状价值流图，计算增值比并识别3个改善机会

工具四：看板拉动与JIT（准时化生产）

1、看板拉动的核心理念——后工序需要多少，前工序就生产多少

2、看板的三大类型与适用场景

3、看板运行的数量计算

① 看板数量 =（每日需求量 × 生产周期）/每箱容量 ×（1+安全系数）

② 看板数量的动态调整——随着改善推进逐步减少

4、看板管理运行成功的六大铁律

5、从“看板拉动”到“JIT”——需要的时候、按需要的量、生产需要的产品

工具五：快速换模/换线（SMED）

1、SMED的核心理念——把换模时间从“小时”压缩到“分钟”

2、SMED的三个阶段

① 第一阶段：区分内部作业与外部作业

② 第二阶段：内部作业转化为外部作业

③ 第三阶段：内部作业的持续优化

3、SMED改善的“三不”原则

4、快速换模的标准化与培训

① 将新换模流程固化为《快速换模标准操作卡》

② 用视频记录最佳换模操作，作为培训教材

③ 定期举办“换模技能比武”，持续提升换模速度

案例1：东莞某挤塑企业——上下模时间从30分钟降到3分钟，交期缩短32%

案例2：某冲压件厂——换模时间从35分钟降到8分钟，批量从1000件降到200件，在制品下降70%

工具六：全员生产维护（TPM）——让设备“零故障、零停机”

1、TPM的八大支柱概述

2、自主维护的“七步法”

3、设备OEE（综合效率）的计算与提升

① OEE = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 良品率

② 行业标杆OEE目标：85%

③ 中国制造企业OEE平均水平：60%-70%

④ 通过TPM将OEE从60%提升到80%意味着——产能提升33%

4、TPM推进的三大关键成功要素

案例1：某食品加工企业——TPM计划维护推行后，设备综合效率从58%提升到76%，相当于增加了一条产线的产能而未增加设备投资

工具七：U型/CELL线——让流动更顺畅、让人员更灵活

1、U型线的核心理念——把直线布局弯成U型，缩短走动距离、实现一人多机

2、直线布局的三大缺陷

3、U型线的三大优势

4、CELL线（细胞式生产）的适用场景

5、U型线设计的四个步骤

6、U型线运行的关键成功要素

① 多能工培养——每位作业员能操作2-3台设备

② 设备小型化/柔性化——设备要能放进U型布局

③ 快速换模——U型线切换产品必须快

案例1：某电子组装企业——将直线流水线改造为U型CELL线后，生产面积减少40%，人员从8人减到5人，产量提升20%

演练：给定一个模拟产线的设备清单和工艺顺序，小组设计一份U型线布局方案（含设备排列图、人员站位、物料流向）

工具八：线平衡（Line Balancing）——消除工序间的“快慢不均”

1、线平衡的核心理念——让所有工序的作业时间尽可能接近，消除等待和积压

2、线平衡的核心计算公式与标准

① 生产线平衡率 =（各工序作业时间之和）/（瓶颈工序时间 × 工序数）× 100%

3、线不平衡的三大危害

4、线平衡改善的五个步骤

5、线平衡改善的三大常用方法

① 工序分割② 工序合并③ 作业转移

案例1：某电子厂——通过山积图分析发现瓶颈工序，将部分作业转移到前工序预处理环节，平衡率从71%提升到92%，产出提升30%

演练：给定一组工序时间数据，绘制山积图，计算平衡率，识别瓶颈并制定改善方案

工具九：人字边的自働化（Jidoka）——让设备“自己判断好坏、自己停”

1、自働化的核心理念——给设备装上“大脑”，异常时自动停止、自动报警

2、人字边自动化与传统自动化的三大区别

① 传统自动化：机器完全替代人——设备贵、柔性差、中小企业玩不起

② 人字边自动化：机器做机器擅长的（重复、重体力），人做人擅长的（判断、调整）——投资小、见效快

③ 人字边自动化的核心思想：不追求“无人化”，追求“少人化”和“智慧化”

3、自働化的三大功能

4、自働化的三阶段实施路径

5、人字边自动化的三大落地工具

① 防错装置② 自动送料装置③ 快速定位/夹紧装置

6、人字边自动化与U型线/CELL线的天然结合

案例1：某电子组装企业——在关键工位安装“自动检测+自动停机”装置后，不良品流出率从2.3%降到0.1%

工具十：防错法（POKA-YOKE）——让错误“不可能发生”

1）防错法的核心理念——用物理或逻辑手段防止错误发生，而不是靠“提醒”和“培训”

2）防错法的三种类型

① 接触式防错② 定值式防错③ 动作式防错

3）防错装置的三个级别

4）防错法设计的“十条原则”

① 消除② 替代③ 简化④ 检测⑤ 冗余⑥ 顺序⑦ 计数⑧ 形状⑨ 警告⑩ 缓冲

5）防错法应用的两大延伸领域

五、持续改善机制——让改善从“运动”变“习惯”的核心

1、为什么大多数企业的精益改善“一阵风”？

2、持续改善机制的“三大支柱”

1）支柱一：组织保障——谁负责推动改善？改善推进委员会的设立与运作

2）支柱二：制度保障——立项、评审、激励、推广的标准化流程

3）支柱三：文化保障——让改善成为“不做好不舒服”的习惯

3、改善机制制度设计

4、改善激励制度的设计

5、持续改善的“三阶递进”路径

6、持续改善的最终目标——构建“自学习、自适应”的创新型组织

案例1：东莞某挤塑企业——建立“每月立项、每周复盘、每季发布”的持续改善机制，运行2年后改善课题超20个，累计创造效益超500万元

案例2：成都某定制家居企业——百日攻关结束后，将改善机制纳入日常运营，每月坚持“改善日”活动，半年后产能再提升30%

演练：为学员企业设计一份《持续改善机制运行方案》（含组织架构、立项流程、运营节奏、激励制度四大模块）

六、课程总结与30天启动计划

1、精益生产“心·技·体”三层回顾

2、精益落地的“四不”原则

3、回到企业后30天可执行的《精益改善启动计划》

4、精益推进的五大“避坑指南”

5、从“精益改善”到“精益企业”——持续精进、生生不息

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天精益改善启动计划》（含价值流图绘制时间表、第一个改善课题选什么、第一次改善会议议程），小组代表分享，讲师逐一点评

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天