【课程背景】

“企业最大的浪费，是员工智慧的浪费——员工天天在现场、最了解问题，但就是不愿意提建议、不想做改善！”“我们也搞了合理化建议，但一年收不到几条，好不容易收了也是‘多装几个灯管’‘厕所要放纸’之类不痛不痒的！”“员工觉得改善是领导的事、是技术部的事、是质量部的事——跟自己没关系！”这是无数制造企业推行全员改善的真实困境——不是员工没有智慧，是员工的智慧没有被“激活”。

本课程不讲复杂的改善工具，只聚焦一件事：如何激活全员智慧，让每一个员工都成为改善的“发动机”。讲师以16年制造业管理咨询实战经验为基础，以真实企业全员改善案例为主线，以降低废料、焊接质量改善、订单准交率改善、生产效率提升、快速清尾改善、库存降低、客诉改善等多个真实改善课题——系统传授 “激活全员智慧”的实战方法论，帮企业打造“人人都是改善者”的持续改善机制。

【课程收益】

清楚全员提案制度的优缺点，掌握合理化建议提案的实操方法

掌握提案制度员工“不愿提”“不会提”的破解方法

学会“专项重大问题改善模式”的设计与运营——建立一套更简单、易懂的改善工具，让员工轻松上手

带回一份可立即执行的《全员智慧激活30天行动计划》

【课程特色】

聚焦“激活”：不讲改善工具怎么用，只讲“怎么让员工愿意改善”

实战导向：每章输出一套可直接使用的制度模板或工具表单

案例真实：全部案例来自真实企业的全员改善实践，成败两面都讲

全员定位：不只是管理层学，更适用于班组长和一线骨干

【课程对象】

总经理、厂长、生产经理、质量经理、HR经理、车间主任、班组长、改善推进专员（建议带一线骨干共同参加）

【课程大纲】

一、员工智慧的“沉睡”——企业最大的浪费

1、精益生产八大浪费之“员工智慧的浪费”——最容易被忽视却是最大的浪费

2、员工智慧沉睡的三大表现

1） “看见了但不说” 2） “有想法但不说” 3） “知道怎么改但不动”

3、员工智慧“沉睡”的两大障碍

1）不愿提 2）不会提

4、激活全员智慧的意义

5、全员改善的常用工具介绍与对比

演练：学员填写《本企业员工智慧状态自检表》，判断员工智慧处于“沉睡/半醒/激活”哪个状态

二、激活“不愿提”“不会提”——提案改善制度设计

1、让员工“愿意提”的五大激励设计

激励一：即时小红包——建议被采纳即发红包，不等月底、不等年终

激励二：荣誉上墙——建议被采纳即上改善英雄榜，让提建议者“有面子”

激励三：改善署名——改善课题以提案人命名（如“张伟改善组”），让改善者被看见

激励四：改善成果分享——让提案人在晨会/月会上分享自己的改善故事

激励五：改善积分制——积累改善积分、兑换奖励，形成“长期账户”

2、提案改善的压力机制——团队集体荣誉

3、改善提案的提纲梳理，引导员工发现问题

4、让员工“会提”的三大工具

工具一：改善“三字经”——看、查、停（看得见问题、查得出原因、停得下异常）

工具二：改善提案表——一张纸搞定（问题描述+现状照片+改善方案+预期效果）

工具三：改善随手拍——用手机拍下问题点并简单描述、上传AI，自动生成改善提案

5、员工改善能力培养的“三段论”——先给工具（照做）→再给方法（会用）→再给空间（创新）

案例1（工具激活）：东莞某企业提案改善实例讲解

演练：现场填写一份《傻瓜版改善提案表》，每人提1条改善建议并小组互评

三、全员改善提案制度的“四步闭环”——从“提”到“改”全流程落地

1、提案收集——让建议“收得到”

2、提案评审——让建议“有人理”，分组评审

3、提案实施——让建议“有人做”

1）简单改善：提案人自己动手实施（1周内完成）

2）中等改善：提案人+班组长共同实施（2周内完成）

3）重大改善：正式立项为改善课题（按课题周期推进）

4、提案反馈——让建议“有回应”，有公开，有奖励

5、自动提交改善建议，指定问题征集改善建议，两种方法对比

案例1：东莞某企业四步闭环提案制度执行结果

案例2：某企业“库存降低”改善——通过全员提案收集到23条库存改善建议，其中9条被采纳实施，为“总体库存下降23%”贡献了重要力量

演练：小组模拟一次提案评审会——给定3条模拟提案，按流程完成评审并给出反馈意见

四、项目制改善机制——一套让跨部门团队自动协作的方法论

1、项目制改善机制的“四梁八柱”

四梁：以问题为导向、以项目为抓手、以数据为支撑、以机制为保障

八柱：选题→立项→组建团队→现状调查→根因分析→对策实施→效果验证→成果固化

2、项目制改善机制的三大构成

1）构成一：组织保障——谁来推、谁来管、谁来做

2）构成二：流程保障——怎么做、怎么跟、怎么评

3）构成三：激励保障——做好了有什么好处、做不好有什么后果

3、项目制改善机制的终极目标——打造“自学习、自适应”的改善型组织

案例1：东莞某挤塑企业——引入项目制改善机制后，4期共完成数十个改善课题，“回收料回收使用”年节约140万元、“批次色差”年节约10万元、“快速换模”交期缩短32%、“出货数量不准”客诉从每月8次降到1次

案例2：某企业库存降低项目——通过项目制改善机制，总体库存下降23%，其中原料库存下降33%、成品库存下降8%，释放大量流动资金

演练：小组讨论——本企业当前有哪些“适合用项目制改善机制来解决”的系统性问题？列出3个候选课题

五、项目制改善全流程“八步法”——一个改善课题的完整生命周期

1、第一步：选题——从“问题池”中筛选年度/季度重点改善课题

1）问题来源：客户投诉、质量数据、成本数据、交期数据、库存数据、员工提案、战略需要

2）选题标准：影响大（牵涉面广）、频率高（重复发生）、可量化（能算效益）、可解决（有改善空间）

3）课题分级：公司级重大课题（总经理挂帅）/部门级课题（部门负责人挂帅）/班组级课题（班组长牵头）

2、第二步：立项——明确课题目标、范围、团队、奖惩

立项三要素：问题描述清晰、目标量化可衡量、预期效益可核算

3、第三步：组建团队——跨部门协作是成败关键

1）团队构成：组长（牵头部门负责人）+核心成员（相关业务骨干）+支持人员（数据/资源支持）

2）跨部门团队的三原则：相关部门必须参与、参与人员必须授权、组内分工必须明确

3）组长职责：统筹推进、协调资源、向上汇报、向下赋能

4）团队各成员职责

4、第四步：现状调查——用数据说话、用事实说话

5、第五步：根因分析——不找到根因不罢休

6、第六步：对策实施——把方案变成行动

7、第七步：效果验证——用数据和效益核算证明改善有效

8、第八步：成果固化——把改善成果“锁住”

案例1：某企业“库存降低”专项改善课题全流程

案例2：某企业“回收料回收使用” 专项改善课题全流程

演练：给定一个课题场景（如“某产品客诉率偏高”），小组设计一份《项目立项书》草案（含课题背景、目标、范围、团队、时间节点）

六、课程总结与30天行动计划——让“全员智慧”成为企业最核心的竞争力

1、“激活全员智慧”的核心逻辑回顾

2、从“员工智慧沉睡”到“全员智慧激活”的五个转变

1）员工从“不说话”到“想说话”——氛围转变

2）员工从“不想提”到“愿意提”——心态转变

3）员工从“不会提”到“会改善”——能力转变

4）改善从“少数人”到“全员”——参与转变

5）改善从“运动”到“习惯”——机制转变

3、回到企业后30天可执行的《全员智慧激活计划》

4、全员智慧激活的“避坑指南”

5、让“全员智慧”成为企业最核心的竞争力——一个人智慧有限、一群人智慧无限

案例1（全景总结）：东莞某挤塑企业——从“员工智慧的沉睡”到“全员智慧的激活”，2年时间提出数百项改善提案，完成20+个重大改善课题、累计创造效益超500万元、从年亏损300万到年盈利1500万——改变的起点是“让每一个员工都成为改善的发动机”

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天全员智慧激活计划》（含第一周做什么、谁负责、30天预期成果），小组代表分享、讲师逐一点评

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天