【课程背景】

“我们也做了改善、也搞了精益、也建了制度——但为什么我们还是亏损？” “不是不想学，是不知道别人到底怎么做到的！”这是无数制造企业管理者的共同困惑——听过很多改善理论，但没见过一个完整的“从亏损到盈利”的真实案例全流程拆解。

本课程不讲理论、不讲概念，只讲一个真实案例：一家东莞制造企业，从年亏损300万到年盈利1500万——2年时间、4期改善、20多个课题、累计创造效益超500万元。这不是“教科书上的案例”，是讲师亲自主导的真实项目。本课程完整还原这家企业从“亏损300万”到“盈利1500万”的全过程——诊断了什么、改善了哪里、用了什么方法、踩了什么坑、做对了什么——让学员看到一个真实的“持续改善全貌”。以“回收料回收使用”（年节约140万元）、“快速换模”（50分钟→15分钟，年增加产值500多万）、“批次色差”（15次/月→4次/月）、“出货数量不准”（客户投诉8次/月→1次/月）、“打样合格率”（提升22%）等真实改善课题为主线，完整呈现“项目制持续改善”的落地全过程。

【课程收益】

完整了解一个“从亏损到盈利”的真实改善全貌——不只是听“别人家的故事”，是看“每一步怎么走的”

掌握企业扭亏为盈的“改善路线图”——先改什么、后改什么、怎么推进

学会“重大课题项目制改善”的全套运营方法——从立项到成果固化完整闭环

掌握改善效益的“算账方法”——让每个改善课题都能算出“省了多少钱”

学会“持续改善机制”的建立方法——让改善不依赖个人、自动运转

带回一份可立即执行的《持续改善30天启动计划》

【课程特色】

全案例教学：一个真实案例贯穿全程，不讲任何“别人的故事”之外的内容

全流程拆解：从“亏损诊断”到“盈利实现”的每一步都完整呈现

数据真实可查：每一个改善课题都有真实数据支撑、可追溯

成败两面都讲：既讲“做对了什么”，也讲“踩了什么坑”——让学员少走弯路

【课程对象】

总经理、副总经理、厂长、生产经理、质量经理、PMC经理、各部门负责人、改善推进专员

【课程大纲】

一、亏损300万的真相——问题不是“没订单”，是“跑冒滴漏”太多

1、企业基本情况——成立多年、设备齐全、订单稳定，但连年亏损

2、亏损诊断——三大核心问题

1）问题一：成本失控——废料堆积如山、材料利用率极低

2）问题二：交期失信——订单准交率不足50%、客户频繁投诉

3）问题三：品质不稳——批次色差、出货数量不准、返工频繁

3、亏损的“冰山结构”——看得见的是“亏损数字”，看不见的是“管理黑洞”。从开厂以来就存在的管理难题，一直没有及时解决，造成利润流失。

4、破局的关键是解决问题——从“救火式管理”到“项目制改善”，2年4期

1）第一期（第1-6个月）：启动打样阶段——徙木立信

2）第二期（第7-12个月）：乘胜追击——让更多人参加专项改善课题

3）第三期（第13-18个月）：“全员参与”阶段——建立系统能力

a)建立项目制自动改善机制

b)建立跨部门协作机制

c)建立改善成果固化机制

4）第四期（第19-24个月）：“强化固本”阶段——让改善自动运转

a)建立持续改善日常运营机制

b)建立改善能力复制机制

c)建立改善文化

案例1（诊断）：东莞某挤塑企业改善前——年亏损300万，车间“正常”运行多年，没人算过“一个色差损失多少钱”“一堆废料值多少钱”

演练：学员用《企业亏损诊断表》分析本企业当前最大的2个亏损点，并做出本企业2年改善规划。

二、项目制改善机制——一套让跨部门团队自动协作的方法论

1、项目制改善机制的“四梁八柱”

四梁：以问题为导向、以项目为抓手、以数据为支撑、以机制为保障

八柱：选题→立项→组建团队→现状调查→根因分析→对策实施→效果验证→成果固化

2、项目制改善机制的三大构成

1）构成一：组织保障——谁来推、谁来管、谁来做

2）构成二：流程保障——怎么做、怎么跟、怎么评

3）构成三：激励保障——做好了有什么好处、做不好有什么后果

3、项目制改善机制的终极目标——打造“自学习、自适应”的改善型组织

4、项目制改善模式的巨大价值

1)团队激励：对解决问题的团队成员，发放奖励，大幅度提高士气。

2)培训提升：学以致用，员工在问题中学习，战斗中成长，培训效果棒。

3)加强沟通：多部门共同参与改善项目，打破部门墙，沟通协作更顺畅。

4)管理轻松：解决日常管理中的重大问题障碍，让管理更简单。

5)创造效益：改善成果量化，直接给公司创造经济效益。

6)改善机制：打造一套高效、落地的改善机制，让全员改善持续自运行。

7)改善文化：改善机制形成工作习惯，并最终形成结果导向的企业文化。

案例1：某企业——引入项目制改善机制后，4期共完成数十个改善课题，“回收料回收使用”年节约140万元、 “快速换模”交期缩短32%，年增加产值500万元、“出货数量不准”客诉从每月8次降到1次

案例2：某企业库存降低项目——总体库存下降23%，其中原料库存下降33%、成品库存下降8%，释放资金约500万元，按年化资金成本率10%计算，年节约资金成本50万元+仓储管理费节约15万元+呆滞物料损耗减少约35万元=年综合效益超100万元

演练：小组讨论——本企业当前有哪些“适合用项目制改善机制来解决”的系统性问题？列出3个候选课题

三、项目制改善“八步法”全流程——一个改善课题的完整生命周期

1、第一步：选题——从“问题池”中筛选年度/季度重点改善课题

1）问题来源：客户投诉、质量数据、成本数据、交期数据、库存数据、员工提案、战略需要

2）选题标准：影响大（牵涉面广）、频率高（重复发生）、可量化（能算效益）、可解决（有改善空间）

3）课题分级：公司级重大课题（总经理挂帅）/部门级课题（部门负责人挂帅）/班组级课题（班组长牵头）

2、第二步：立项——明确课题目标、范围

3、第三步：组建团队——跨部门协作是成败关键

1）组长职责：统筹推进、协调资源、向上汇报、向下赋能

2）团队各成员职责

4、第四步：现状调查——用数据说话、用事实说话

5、第五步：根因分析——不找到根因不罢休

6、第六步：对策实施——把方案变成行动

7、第七步：效果验证——用数据和效益核算证明改善有效

8、第八步：成果固化——把改善成果“锁住”

案例1：某企业“库存降低”专项改善课题全流程

案例2：某企业“回收料回收使用” 专项改善课题全流程

演练：给定一个课题场景（如“某产品客诉率偏高”），小组设计一份《项目立项书》草案（含课题背景、目标、范围、团队、时间节点）

四、具体案例讲解（一）——回收料回收+快速换模+批次色差：

1、课题一：回收料回收使用：年省140万

1）课题背景：废料堆积如山、每天都在增长、没人知道怎么办

2）改善方法：11条具体措施（涉及生产工艺、配色流程、回收台账等）

3）改善效果：3个月废料量明显下降，废料利用量大于废料产出量

4）效益核算：年节约140万元（季度效益34.8万元×4季度）

2、课题二：快速换模——50分钟→15分钟，年增产值500万+交期缩短32%

1）课题背景：换模时间太长，影响效率，且并单生产使交期延误严重

2）改善方法：SMED（内部作业与外部作业分离），特殊技巧

3）改善效果：换模时间从50分钟降到15分钟，其中上下模时间从30分钟降到3分钟

4）效益核算：年增加产值500万元+交期缩短带来的订单增加

3、课题三：批次色差——15次/月→4次/月

1）课题背景：色差问题反复发生，客户投诉不断

2）改善方法：防错法+标准化作业+首件验证制度

3）改善效果：从每月15次降到4次（下降73%）

4）效益核算：仅质量成本节约30万元/年+隐性收益（交期缩短）

案例1（回收料改善）：现况调查（回收料明细+损耗分析）→目标设定（损耗率降低10%）→要因分析（鱼骨图+要因评价表筛选）→11条改善措施→3个月效果验证→年节约140万元

案例2（快速换模改善）：换模加调机50分钟→15分钟，年增加产值520万元，计算方法：（50-15）分钟÷60×年换模300次×30台机×设备小时产值1000元=520万元/年

演练：学员寻找本企业“废料/呆滞料”“快速切换”或“质量改善”的专项课题，并列出改善计划

五、从“盈利1500万”到“持续盈利”——改善机制的建立与固化

1、为什么改善成果“不持续”？——三大原因

2、从“亏损300万”到“盈利1500万”——2年数据全景展示

1）第1年：打样阶段+全员参与阶段——从亏损300万到接近盈亏平衡

2）第2年：机制深化阶段+机制固本阶段——实现盈利并持续增长

3）2年累计完成20+个改善课题、累计创造效益超500万元

3、持续改善机制的“三大支柱”

1）支柱一：项目制改善机制——重大课题以项目方式推进

2）支柱二：跨部门协作机制——打破部门墙、协同作战

3）支柱三：成果固化机制——改善成果不反弹

4、持续改善机制的“五大日常运营节奏”

5、改善文化的形成——从“领导带头做”到“员工争着做”

1）第一阶段：榜样期——榜样先行、领导带头

2）第二阶段：认同期——看到改善带来的好处

3）第三阶段：自觉期——改善成为习惯

6、改善能力复制——从“几个人会做”到“全员会做”

1）改善方法论萃取——每个课题输出一份可复制的方法论

2）内部讲师培养——让优秀课题组长成为内部讲师

3）案例库建设——所有课题归档、成为“改善教科书”

案例1：东莞某企业持续改善机制运行

案例2：广西某企业持续改善机制运行

演练：小组设计一份《持续改善机制月度运营节奏表》（含每周/双周/每月/每季做什么、谁负责、产出什么）

六、课程总结与30天行动计划——让“别人的案例”变成“自己的实践”

1、从“亏损300万”到“盈利1500万”的五个关键成功要素

2、从“别人的案例”到“自己的实践”——五个可复制的动作

1）动作一：做一次亏损诊断——算清楚“亏在哪里、亏了多少”

2）动作二：选2个重大专项课题——先解决最痛的问题

3）动作三：建立项目制推进机制——重大课题按项目方式推进

4）动作四：建立数据跟踪机制——每个课题都有数据说话

5）动作五：建立固化机制——改善成果不反弹

3、持续改善推进的“三大纪律”

4、回到企业后30天可执行的《持续改善启动计划》

5、持续改善的“避坑指南”——从真实案例中总结的5个教训

6、让“别人的案例”变成“自己的实践”——改善不靠奇迹、靠机制，不是“运气”，是“方法”；不是“一个人厉害”，是“一群人协作”。只要方法对、机制对，任何企业都可以复制。

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天持续改善启动计划》（选什么课题、第一周做什么、30天预期成果），小组代表分享、讲师逐一点评。

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天