【课程背景】

“原材料涨、人工涨、客户压价——外部环境我们改变不了，但内部管理至少还有30%的利润空间在‘沉睡’！”“我们做了现场改善、搞了精益生产，但利润还是提不上去”“同行利润比我们多，差距到底在哪里？”这是无数制造企业管理者的共同困惑——不是不想改善，是不知道“如何改善能让利润倍增”。

利润既是“挣”出来的，也是“抠”出来的。都可以通过管理改善，让企业利润持续增长。一个换模改善增加产值500万、一个回收料改善省140万、一个流程优化让制造周期从32天变2天、一个协同机制让库存下降23%——这些都不是“重大技术突破”，而是“日常管理改善”。

本课程重点只讲一件事：如何从管理上“抠”出利润，让利润翻倍。讲师以16年制造业管理咨询实战经验为基础，以真实企业管理改善案例为主线——成都某定制家居企业“流程优化让制造周期从32天到2天”、东莞某挤塑企业“2年从亏损300万到盈利1500万”、多企业“库存降低23%”“订单准交率55%→90%”“客诉8.7次/月→1.7次/月”——传授一套“从管理抠效益”的实战方法论，帮企业把“沉睡的利润”挖出来。

【课程收益】

彻底搞清楚“利润浪费在哪里”——不是市场不好，是管理有漏洞

掌握“管理抠效益”的撒手锏——持续改善

学会“流程优化让利润翻倍”的具体改善方法——交期缩短=利润增加

学会“精益生产减少浪费”的改善方法——科学工具让改善事半功倍

掌握“持续改善让利润持续增长”的机制——让利润翻倍不是一次性的

带回一份可立即执行的《管理抠效益30天启动计划》

【课程特色】

聚焦“管理”：不讨论设备、技术、投资，只关注“管理改善创造利润”

算账式教学：每一个管理改善都能算出“省了多少钱、赚了多少钱”

真实案例驱动：全部案例来自讲师亲自主导的真实项目，数据可追溯

管理层视角：面向老板和管理层，重点解决“如何从管理上要利润”

【课程对象】

老板、总经理、厂长、生产经理、质量经理、PMC经理、各部门负责人（建议老板带核心管理层参加，便于现场决策）

【课程大纲】

一、利润真相——你的企业“利润被谁吃了”？

1、制造企业利润的“漏斗效应”——订单进来了、利润漏掉了

2、利润流失的“管理黑洞”

品质问题——不良率高，客诉高，质量成本居高不下，还打乱管理节奏

效率问题——人均产值低，瓶颈卡喉，员工摸鱼，停工待料，加班赶货

交期问题——交期长，准交率低，插单严重，并单打乱交付顺序，订单收尾难

成本问题——现场8大浪费严重，废料多，很多额外成本增加

库存问题——成品库存、在制品库存、原料库存等，占用资金，增加管理成本

3、管理就是改善，管理者的核心职责就是解决问题。

4、管理者如何带领团队，把改善做成日常工作习惯，建立持续改善机制？

案例1（利润对比）：东莞某挤塑企业改善前——年亏损300万，设备齐全、订单稳定，问题出在“管理”而不是“技术”

案例2（利润释放）：成都某定制家居企业——通过管理流程优化，制造周期从32天到2天，人均产值提升241%，利润从微利到翻倍增长

演练：学员用《利润流失自检表》分析本企业当前利润流失最严重的环节

二、项目制改善机制——一套让跨部门团队自动协作的方法论

1、项目制改善机制的“四梁八柱”

四梁：以问题为导向、以项目为抓手、以数据为支撑、以机制为保障

八柱：选题→立项→组建团队→现状调查→根因分析→对策实施→效果验证→成果固化

2、项目制改善机制的三大要素

1）组织保障 2）流程保障 3）激励保障

3、项目制改善机制的终极目标——打造“自学习、自适应”的改善型组织

4、项目制改善机制产生的巨大价值和作用

5、项目制改善“八步法”全流程——一个改善课题的完整生命周期

第一步：选题——从“问题池”中筛选年度/季度重点改善课题

第二步：立项——明确课题目标、范围

第三步：组建团队——分工明确，跨部门协作是成败关键

第四步：现状调查——用数据说话、用事实说话

第五步：根因分析——不找到根因不罢休

第六步：对策实施——把方案变成行动

第七步：效果验证——用数据和效益核算证明改善有效

第八步：成果固化——把改善成果“锁住”

案例1：某企业——引入项目制改善机制后，4期共完成数十个改善课题，“回收料回收使用”年节约140万元、 “快速换模”年增加产值500万元、“出货数量不准”客诉从每月8次降到1次

案例2：某企业库存降低项目——总体库存下降23%，其中原料库存下降33%、成品库存下降8%，释放资金约500万元，按年化资金成本率10%计算，年节约资金成本50万元+仓储管理费节约15万元+呆滞物料损耗减少约35万元=年综合效益超100万元

演练：给定一个课题场景（如“某产品客诉率偏高”），小组设计一份《项目立项书》草案（含课题背景、目标、范围、团队、时间节点）

三、核心改善工具：流程优化——加强协同，让交期缩短50%

1、流程浪费的真相——制造周期中90%以上的时间是“不创造价值”的

2、流程改善的三大方向

方向一：订单处理流程——从“层层审批”到“快速决策”

方向二：生产计划流程——从“经验排产”到“数据驱动DBR排产”

方向三：物料流动流程——从“批量推动”到“前推后拉”

3、流程优化的核心工具——价值流图（VSM）

1）画出现状价值流图——看清“流程到底有多慢”

2）计算增值比——大多数企业增值比不足5%

3）设计未来价值流图——设定“流程提速50%”的目标

4、交期缩短带来的利润效应

5、缩短流程周期——“把不必要的步骤砍掉”

1）周期两大组成部分：增值时间+非增值时间（通常非增值时间占90%以上）

2）周期缩短的ECRS原则：取消（Eliminate）→合并（Combine）→重排（Rearrange）→简化（Simplify）

6、跨部门协同的“三大关键动作”

1）关键动作一：定期跨部门沟通会——让数据在各部门间流动

2）关键动作二：联合问题解决——重大课题以项目方式跨部门协同推进

3）关键动作三：流程Owner制——每个跨部门流程有人负责到底

案例1（流程优化）：成都某定制家居企业——通过流程优化让制造周期从平均32天降到2天以下，准交率从16%提升到100%，利润翻倍增长

演练：给定一组流程数据，小组绘制简化版价值流图，计算增值比并识别“流程中最慢的环节”

四、核心改善工具：八大浪费

1、浪费一：过量生产的浪费——最大的浪费，一切浪费的根源

1）过量生产的根源：追求“局部效率”、害怕设备停转、以产定销思维

2）砍削工具：

a)看板拉动：后工序拉前工序，需要多少做多少

b)均衡生产：平滑生产波动，不追单、不超产

c)TOC迁就原则：非瓶颈工序保留富余产能，不追求局部效率

2、浪费二：库存的浪费——吞噬利润的“隐形杀手”

1）库存降低的两个方向：减少在制品库存、降低成品库存

2）砍削工具：

a)价值流图：找到库存最大的环节，有的放矢

b)看板拉动：降低在制品库存，释放资金

c)快速换模：降低生产批量，从“大批量少批次”到“小批量多批次”

3、浪费三：等待的浪费——人等机、机等人、人等料、料等人

1）等待的五种表现：设备故障停机、物料供应不上、工序不平衡、计划不当、人员闲逛

2）砍削工具：

a)线平衡：消除工序间的快慢不均

b)TPM：减少设备故障停机

c)看板拉动：消除物料等待

4、浪费四：搬运的浪费——搬一次就是增加一次成本、延长一次周期

1）搬运浪费的“三不”：不增加价值、不改变产品、只增加成本和时间

2）砍削工具：

a)U型线/CELL线：缩短搬运距离，减少搬运次数

b)价值流图：识别非必要的搬运环节，直接取消

c)现代IE设施规划：动线设计

5、浪费五：不良品的浪费——返工、报废、退货、信誉四重损失

1）“1:10:100”法则——在源头发现一个不良品花1元，到了后工序要花10元，到了客户那里要花100元

2）砍削工具：

a)防错法：让错误“不可能发生”

b)自働化：设备异常自动停机，不生产不良品

c)标准化作业：消除因操作不一致导致的不良

d)QC七大工具：统计分析，持续改善

6、浪费六：动作的浪费——每一个多余的动作都是利润的流失

1）动作浪费的典型表现：找工具、转身、弯腰、重复拿取、无效走动

2）砍削工具：

a)现代IE动作经济原则：取消/合并/重排/简化

b)动作经济原则：取消/合并/重排/简化每一个动作

c)目视化+形迹管理：让工具“不用找、随手拿、用后归位”

7、浪费七：加工本身的浪费——超出了客户要求的“过度加工”

1）过度加工的表现：精度过高、工序过多、包装过度、检验过多

2）砍削工具：

a)价值流图：识别“增值”与“非增值”活动

b)ECRS原则：取消、合并、重排、简化非增值工序

c)标准化作业：简化流程

8、浪费八：员工智慧的浪费——最大的隐性浪费

1）员工智慧的浪费——员工有好想法但不被采纳、不想提、不敢提

2）砍削工具：

a)改善提案制度：让员工敢提、愿提、能提

b)专项改善制度：重大问题成立专项攻坚小组，集中精力改善

演练：每组识别一个浪费点，设计砍削方案

五、让利润持续翻倍——持续改善机制的建立与固化

1、为什么“一次改善”不能让利润持续增长？——没有机制就没有持续

2、持续改善机制的“三大支柱”

1）支柱一：问题发现机制——重大问题“自己跳出来”

2）支柱二：问题解决机制——改善课题自动立项、自动推进

3）支柱三：成果固化机制——改善完成后自动变成标准，不再反弹

3、持续改善的日常运营节奏

1）每周：改善团队内部改善例会

2）每月：改善评审会（各部门在研课题进展评审）

3）每半年：改善成果发布会（完成课题发表+实效数据核算+表彰）

4、让“管理抠效益”成为企业文化的三个关键

1）关键一：管理层带头——管理者亲自做改善、亲自算效益

2）关键二：全员参与——让每一个员工都有“抠效益”的意识

3）关键三：制度保障——把“管理抠效益”纳入日常考核

5、从“一次改善”到“持续改善”到“利润持续翻倍”——让利润翻倍不是奇迹，是机制。改善成功不是“运气”，是“方法”。只要方法对、机制对，任何企业都可以复制。

案例1（机制建立）：东莞某挤塑企业——建立持续改善机制后，2年累计完成20+个改善课题，利润从亏损300万到盈利1500万

案例2（机制固化）：成都某定制家居企业——百日改善后建立持续改善机制，持续运行6个月，利润持续增长、不反弹

演练：小组设计一份《本企业持续改善机制框架方案》（含组织架构、日常运营节奏、评审机制、固化机制）

六、课程总结与30天行动计划——把“管理抠效益”变成每一天

1、“从管理抠效益”的核心逻辑回顾——持续改善，每天比昨天都有进步

2、利润翻倍的“一个关键动作”

3、回到企业后30天可执行的《管理抠效益启动计划》

4、管理抠效益的“避坑指南”

5、从“管理抠效益”到“利润持续翻倍”——让每一天都有利润增长

案例1（全景总结）：成都某定制家居企业——通过“流程优化”让制造周期从32天到2天（提速93.7%），人均产值提升241%，利润从微利到翻倍增长——这就是“从管理抠效益”的力量

案例2（全景总结）：东莞某挤塑企业——通过“流程+精益”持续管理改善，2年从亏损300万到盈利1500万，累计创造效益超500万元——管理改善不是“锦上添花”，是“雪中送炭”

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天管理抠效益启动计划》，小组代表分享、讲师逐一点评

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天