【课程背景】

“改善搞了十几年，还是一阵风——领导推一下就动一下，领导一松就回到原点！”“培训的时候热血沸腾，回到车间一动不动，改善永远是‘运动式’而不是‘常态化’！”“制度有了、流程有了、奖励也有了，但员工还是‘被动等任务’，从来不‘主动找问题’！”这是无数制造企业管理者的共同焦虑——不是没有改善，是没有“让改善自动运行”的习惯。

改善的终极目标不是“完成一个项目”，而是“养成一种习惯”。当改善不需要领导催、不需要制度压、不需要奖励引，员工自动自发地发现问题、解决问题、固化成果——这才是持续改善的真正境界。

本课程不讲具体改善工具怎么用，只聚焦一件事：如何让改善从“运动”变成“习惯”。讲师以16年制造业管理咨询实战经验为基础，以真实企业的持续改善案例为主线——“回收料回收使用”（年节约140万元）、“快速换模”（上下模30分钟→3分钟）、“批次色差”（15次/月→4次/月）、“库存降低”（总体下降23%）、“客诉改善”（8.7次/月→1.7次/月）——系统传授一套让改善成为“习惯”的实战方法论，帮企业打造“自动自发、永不停止”的持续改善文化。

【课程收益】

彻底搞清楚“改善为什么不能持续”的根因——不是方法问题，是机制和习惯问题

掌握“改善习惯养成”的底层逻辑——从行为心理学看改善习惯的形成

学会“持续改善特训营”落地实操方法——一套可复制的改善习惯培养模式

掌握改善习惯“五大关键动作”——每天、每周、每月、每季固定改善动作

学会改善文化的塑造方法——让改善从“制度约束”变成“自觉行为”

掌握改善能力“复制”的方法——让改善不会因人员流动而中断

带回一份可立即执行的《持续改善习惯30天养成计划》

【课程特色】

聚焦“习惯养成”：不讲改善工具怎么用，只讲“怎么让改善成为习惯”

特训营模式：理论讲授+案例复盘+现场演练+行动承诺的沉浸式训练

项目案例驱动：全程拿项目实际专项改善案例，拆解分析，自己身边的故事

方法论可复制：输出一套完整的《持续改善习惯养成操作手册》框架

【课程对象】

总经理、厂长、生产经理、质量经理、各部门负责人、车间主任、改善推进专员、班组长

【课程大纲】

一、改善“一阵风”的真相——为什么改善推完就停、停了就回？

1、制造企业推行改善的“三分钟热度”现象

1）现象一：培训时热血沸腾——老师一走，一切照旧

2）现象二：领导推一下动一下——领导一松，立刻反弹

3）现象三：改善时轰轰烈烈——改善一停，回到解放前

2、改善“一阵风”的三大根因

1）只有活动没有机制 2）只有任务没有习惯 3）只有动作没有文化

3、让改善成为习惯的“底层逻辑”——从“任务思维”到“习惯思维”

4、改善习惯形成的“三阶段”路径

5、改善习惯养成的“四个关键要素”

6、习惯形成的“21天法则”在改善中的应用——让改善行为重复21次

案例1：东莞某挤塑企业——用2年时间走完“三阶段”：第1年改善试点（徙木立信）→第2年利益驱动（改善奖金）→第3年文化驱动（自觉改善），改善已成为员工的“肌肉记忆”

演练：小组讨论——“如果在你的团队推行改善习惯养成，当前最缺‘四要素’中的哪一个？”

二、持续改善特训营“三大模块”——一套完整的改善习惯培养模式

1、模块一：改善意识唤醒（集中训练1-2天）——“让每个人都看见浪费”

2、模块二：改善能力训练（分阶段、持续进行）——“让每个人都会改善”

1）工具训练——QC七工具、5WHY、标准化等改善工具的一招鲜用法

2）方法训练——改善课题的“十步法”全流程实操

3）实战演练——带着真实课题做、边学边做

4）学员产出：《改善课题推进报告》

3、模块三：改善习惯固化（日常运营+持续跟进）——“让改善成为每一天”

4、特训营三大模块的运行节奏——集中训练2天→跟进辅导1个月→固化运营持续

5、特训营的“三不”原则——不走过场（必须实战）、不搞形式（必须数据）、不玩虚的（必须成果）

案例1：东莞某挤塑企业——导入“持续改善特训营”模式，第1期集训唤醒改善意识→第2期集训提升改善能力→固化运营机制建立→2年累计完成20+个重大改善课题、累计创造效益超500万元

案例2：成都某定制家居企业——用“特训营三大模块”模式推进百日改善，意识唤醒（第1周现场浪费识别）→能力训练（第2-4周改善工具带教）→习惯固化（第5-12周日常运营机制建立），制造周期从32天→2天

演练：小组设计一份本企业《持续改善特训营开班方案》（含开班时间、参与人员、模块安排、预期成果）

三、让改善从“一个人”到“一群人”——改善能力的复制与传承

1、改善能力为什么需要“复制”？

2、改善能力复制的“三阶模型”

1）第一阶：会做 2）第二阶：会教 3）第三阶：会复制

3、改善能力复制的五大方法

标杆课题方法论萃取、案例库建设、内部讲师培养、师徒制、改善轮岗

4、改善经验“三化”管理

5、改善能力复制的“三不”原则——不依赖于个人、不依赖于记忆、不依赖于领导

案例1：东莞某挤塑企业——推行“改善方法论萃取”机制，每个完成课题必须输出一份《改善方法论总结》（含问题类型、分析工具、解决思路、关键步骤），2年积累20多份方法论文档，成为内部培训核心教材

演练：小组设计一份《改善方法论萃取模板》（含课题背景、分析过程、关键成功要素、可复制方法、注意事项）

四、改善文化塑造——让改善从“形式”到“习惯”再到“基因”

1、改善文化的三个层次

1）第一层：形式文化 2）第二层：习惯文化 3）第三层：基因文化

2、改善文化塑造的“六个一”工程

1）一面墙：改善文化墙——展示改善成果、改善之星、改善故事

2）一块板：改善动态看板——在研课题进展、月度改善数据

3）一张榜：改善英雄榜——年度改善达人、季度改善先锋

4）一个会：改善分享会——每月一次、全员参与、案例分享

5）一个奖：改善即时奖——改善完成即奖励、即时兑现

6）一个本：改善记录本——每人一本、每天记录一个改善小动作

3、改善文化形成的“三阶段”路径

4、改善文化的“一把手工程”——管理层必须亲自做改善、亲自表扬改善者

5、改善文化形成的三个标志——“人人有改善意识、人人有改善能力、人人有改善行动”

案例1：东莞某挤塑企业——运行“六个一”工程2年后，改善已成为企业的“基因”，新员工入职3个月自动融入改善文化，改善提案从每月3件增加到47件，参与率从5%提升到82%

案例2：成都某定制家居企业——“六个一”工程实施1年后，改善成为班组的“肌肉记忆”，改善已成为企业的核心竞争力

演练：每组设计一份本企业的《改善文化“六个一”工程建设方案》（含各板块内容、位置、责任人、启动时间）

五、课程总结与30天行动计划——让“持续改善”成为组织基因

1、持续改善习惯养成的“五步闭环”回顾

第一步：唤醒意识——让员工看见浪费、感受到改善的价值

第二步：训练能力——让员工掌握改善方法、会做改善

第三步：建立机制——让改善有制度保障、有日常运营节奏

第四步：固化习惯——让改善成为每天的固定动作

第五步：塑造文化——让改善成为组织基因、代代传承

2、从“改善一阵风”到“改善成习惯”的五个转变

1）从“领导推”到“自己走”——驱动力转变

2）从“活动式”到“常态化”——节奏转变

3）从“少数人”到“全员”——参与者转变

4）从“完成任务”到“自觉行动”——心态转变

5）从“改善工具”到“组织基因”——属性转变

3、持续改善习惯养成的“三大纪律”

4、回到企业后30天可执行的《持续改善习惯养成计划》

5、持续改善习惯养成的“避坑指南”

6、从“改善活动”到“改善习惯”到“改善基因”——让持续改善成为企业的核心竞争力

案例1（全景总结）：东莞某挤塑企业——用2年时间完成从“改善一阵风”到“改善成习惯”的蜕变，累计完成20+个重大改善课题、累计创造效益超500万元，从年亏损300万到年盈利1500万，改善已成为企业的“核心竞争力”

案例2（全景总结）：成都某定制家居企业——用100天建立持续改善特训营模式，从“制造周期32天”到“2天交付”，从“准交率16%”到“100%”，改善已成为企业的“DNA”

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天持续改善习惯养成计划》（含第一周做什么、谁负责、30天预期成果），小组代表分享、讲师逐一点评

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天