【课程背景】

“措施定了、制度发了、会也开了——但到了现场就是执行不下去！”“同样的问题反复发生，改善措施写在纸上、贴在墙上，就是落不到地上！”“班组长天天说‘我都安排了’，但结果就是走样、打折、不到位！”这是大量制造企业生产管理中最头疼的问题——不是没有方法，是没有执行；不是没有制度，是制度落不了地。

班组长是生产现场执行的第一责任人，也是“纠偏”的第一道防线。然而，绝大多数班组长要么只会“传话”——上级说什么我就转达什么；要么只会“盯人”——人盯住了但措施没盯住；要么只会“救火”——问题发生了再去处理，从不提前预防。

本课程既有执行理念培训，又教班组长一套“纠偏”的实战方法——如何确保每一条改善措施100%执行到位、不遗漏、不走样、不反复。讲师以16年制造业管理咨询实战经验为基础，结合企业实际项目案例，帮助班组长执行到位，做出结果，打造执行力团队。

【课程收益】

搞清楚“执行不到位”的根本原因——从管理视角看执行，而不是从员工视角抱怨

掌握“纠偏四步法”——让每一条措施从“知道”到“做到”

学会“防错法在管理执行中的应用”——确保措施在执行中不遗漏、不出错

掌握班组长的“执行管控三板斧”——安排→检查→纠偏，闭环管理

带回一份可立即启动的《执行纠偏30天行动计划》

【课程特色】

直击痛点：专门针对“措施制定了但执行不到位”这个制造企业的共同困境

方法实战：不仅讲“责任心”“态度”，还教“怎么做才能执行到位”的具体方法

工具落地：每个模块配套可直接使用的检查表、纠偏卡、执行看板模板

案例真实：既有执行成功的案例，也有执行失败的教训——成败两面都讲

【课程对象】

班组长、车间主任、生产主管、生产经理、改善推进专员

【课程大纲】

一、执行黑洞——为什么措施定了却总是落不了地？

1、班组长执行管控的五大痛点

1）痛点多 2）措施遗漏 3）跟踪难 4）执行走样 5）反复发生

2、执行不到位的“冰山模型”——看得见的是员工不执行，看不见的是管理没闭环

3、管理者角色管理

1）不当传声筒 2）不当老好人 3）不当技术专家 4）不当劳模 5）不当救火队长

4、执行力文化培训对员工的影响

三种伪结果：态度不等于结果、职责不等于结果、任务不等于结果

5、班组长的执行“五不”陷阱

1）只安排不检查2）只检查不纠偏3）只纠偏不追溯4）只追溯不固化5）只固化不培训

6、班组长的执行管控“三板斧”——安排、检查、纠偏

1）第一板斧：安排——结果三要素（有价值、有时间、可衡量）

2）第二板斧：检查——不是“信不过员工”，是“对结果负责”

3）第三板斧：纠偏——发现偏差即时纠正、立即闭环

7、班组长执行管控的“日清日结”工作法

案例1（教训）：某定制家居企业——补料单改善措施制定了10条，执行1个月后发现只落实了4条，其余6条“无人问津”，补料率短暂下降后又反弹

案例2（教训）：某机械加工企业——安全整改措施定了22条，班组长“传达了”但没检查，3个月后复查发现只执行了9条，安全隐患依然存在

演练：学员列举本企业“措施定了但没执行到位”的3个具体案例，分析原因

二、防漏——如何确保每条措施“不被遗漏”？

1、措施执行遗漏的三大原因

2、防漏工具

1)措施执行清单（Checklist）

2)措施执行看板（目视化）

3)交接班“措施交接”制度

4)管理过程防错法

案例1（成功）：东莞某挤塑企业——推行“措施执行清单+看板管理”后，改善措施执行率从改善前的52%提升到97%，几乎零遗漏

案例2（成功）：某汽车零部件企业——引入“管理防错法”，在措施执行系统中设置“三级预警”机制（到期前1天提醒、到期当日警示、逾期1天自动上报），执行率从68%提升到95%

演练：针对一个改善课题的8条措施，小组设计一份《措施执行清单》+《执行看板模板》

三、纠偏——发现执行偏差如何“即时纠正”？

1、执行偏差的两种类型

1）动作偏差 2）结果偏差

2、纠偏的“黄金时间”——偏差发现得越早、纠正成本越低（1:10:100法则在纠偏中的应用）

3、纠偏工具

1)“三现主义”纠偏法

2)“5Why”根因追溯法

4、偏差处理“三步骤”

案例1（成功）：东莞某挤塑企业——“回收料回收使用”措施执行中，班组长发现员工没有按新标准分类，现场纠偏+5Why分析后发现是培训不到位，立即补训，执行率从60%提升到100%

案例2（成功）：某定制家居企业——某项改善措施执行中，某班组“首检”措施3天没执行，班组长通过“三现主义”现场观察发现是检验工具不在手边，立即调整工具摆放位置，措施执行恢复正常

演练：给定一个执行偏差场景（员工没按新标准操作导致不良率反弹），小组用“三现主义+5Why”进行纠偏演练，输出根因和防再发措施

四、防变——如何让执行“不反复”？

1、执行走样的三种情况

1）动作变形 2）标准打折 3）习惯回潮

2、执行走样的根本原因——缺乏“防变”机制

3、防变工具：

1)标准化作业+目视化提醒

2)执行复盘“三问法”

3)执行检查的“三不”原则

4)执行稽查“红黄绿”制度

案例1（成功）：某五金加工企业——“批次色差”改善措施固化后，班组长坚持每天“红黄绿”稽查，连续3个月保持绿牌，措施执行率稳定在98%以上，色差问题未再反弹

案例2（教训）：某电子企业——改善措施执行2个月后班组长放松检查，第3个月措施执行率从95%跌到60%，不良率反弹（执行走样的典型教训）

演练：小组设计一份《班组执行稽查“红黄绿”看板》（含检查项目、评分标准、频次、升级规则）

五、执行力文化——从“要我执行”到“我要执行”

1、执行的最高境界——不需要人盯、不需要人催、不需要人查

2、结果导向与三种结果思维

底线思维、外包思维、镜子思维

3、100%负责任是一种态度——言、行如何做到负责任

4、执行力的“三个关键动作”

5、班组长的“以身作则”——员工不看你说了什么、看你做了什么

6、执行文化建设中班组长必须避免的“三不”

1）不定过高标准 2）不一味批评 3）不朝令夕改

案例1（成功）：东莞某企业——每月评选“执行之星”，连续运行6个月后，班组长反馈“不需要天天盯了”，措施执行率自动维持在95%以上

案例2（成功）：某日资企业——执行文化建设10年后，“按标准做事”成为员工的本能反应，新员工入职3个月自然融入执行文化

演练：小组设计一份《班组“执行之星”评选方案》（含评选标准、评选流程、表彰方式、激励内容）

六、课程总结与30天行动计划

1、执行力“三步闭环”回顾

第1步：防漏；第2步：纠偏；第3步：防变

2、班组长执行纠偏的“三大纪律”

1）安排了不等于执行了2）检查了不等于闭环了3）纠正了不等于解决了

3、回到企业后30天可执行的《执行纠偏启动计划》

4、执行纠偏的“避坑指南”

5、从“一次纠偏”到“持续纠偏”——让执行纠偏成为班组长的“肌肉记忆”

案例1（成功）：东莞某挤塑企业——班组长张师傅坚持“日清日结”+“红黄绿稽查”1年后，执行纠偏成为他的“肌肉记忆”，班组管理效率提升50%

案例2（成功）：成都某定制家居企业——百日改善结束后，班组长坚持“执行复盘三问法”，持续运行6个月，所有改善措施执行率保持在95%以上

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天执行纠偏启动计划》（含选哪个课题的哪些措施、执行清单怎么建、第一周做什么、30天预期效果），小组代表分享，讲师逐一点评

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天