【课程背景】

“我们也学了QC七大工具，但回到岗位上根本用不起来！”“工具是工具、改善是改善，两张皮！”“QC工具太‘专业’了，我们班组长和一线员工学不会、不想学、学了也不用！”这是大量制造企业在质量改善推进中的真实困境——QC七工具本身是好方法，但大多数企业把它学成了“理论课”，学完就忘、学了没用。

QC七工具的真正价值不是“画图”，是用最简单的方法把质量问题的真相“挖”出来。本课程不讲复杂统计、不讲理论推导，只教一线班组长和员工“一招鲜”——每一招都能解决一类质量问题，每一招都能现场练、现场用、现场见效。讲师以16年制造业管理咨询与质量改善实战经验为基础，结合真实案例中的QC工具应用，用最接地气的方式，让班组长和一线员工“听得懂、学得会、用得上”。

【课程收益】

重新认识QC七工具——不是“画图课”，是“找真相课”

掌握七大工具的“傻瓜用法”——人人能听懂、人人能上手

学会用查检表收集数据——把“感觉”变成“数字”

学会用柏拉图聚焦重点——从“一堆问题”中找到“最关键的问题”

学会用特性要因图（鱼骨图）找根因——从“表面问题”追到“根本原因”

掌握QC七工具在班组改善中的“一招鲜”组合打法

带回一个可立即启动的《QC工具班组质量改善30天行动计划》

【课程特色】

超级简化——每个工具不讲理论、只教“三步操作法”，人人都能上手

现场演练——每个工具学员现场练一遍，当场学会、当场输出

真实案例——全部案例来自讲师真实项目数据，工具应用前后对比清晰可见

全员定位——不只是质量人员学，班组长和一线骨干才是主力

【课程对象】

班组长、质量管理员、车间主任、生产主管、一线骨干（建议全员参与，工具越多人会用效果越好）

【课程大纲】

一、重新认识QC七工具——不是“画图课”，是“找真相课”

1、QC七工具的真相——它不是“质量工具”，是“问题解决工具”

2、为什么大多数企业学了QC工具却用不上？——三大误区

3、QC工具的“傻瓜用法”三原则

4、QC七工具全览——“七把刀，刀刀砍问题”

1）查检表——数据收集的“捞鱼网”

2）柏拉图——问题聚焦的“放大镜”

3）特性要因图（鱼骨图）——根因分析的“探测仪”

4）散布图——关系分析的“关联镜”

5）直方图——分布分析的“扫描仪”

6）管制图——过程监控的“报警器”

7）层别法——细分对比的“解剖刀”

5、QC小组的专项改善——QC七工具重点应用场景

1）QC小组的活动流程与实际案例

2）组织全员参与的QC小组质量改善，质量水平稳步提升

3）让质量改善成为每个人的日常行为，逐步向质量文化递近

案例1：某企业质量改善项目运用QC七工具案例

二、查检表——数据收集的“捞鱼网”（收集真实数据，代替“我觉得”）

1、查检表的核心目的——“感觉”变成“数字”，“差不多”变成“数据”

2、查检表的“三步操作法”

3、查检表设计的三个“不要”

4、查检表的三大应用场景

5、“人人都会用查检表”的落地方法——学会用AI画表、协助分析

案例1：某企业“补料单改善”前——没人统计过“补料到底是因为什么原因”；用查检表收集3天数据后发现，60%的补料原因是“尺寸偏差”、集中在哪些工位——改善方向一下就清晰了

演练：针对一个模拟质量问题（如“某工序不良率偏高”），小组设计一份《不良类型查检表》（含不良项目、记录方式、统计周期），现场填5条模拟数据

三、柏拉图——问题聚焦的“放大镜”（找到关键的少数）

1、柏拉图的核心目的——从一堆问题里找到“最关键的那几个”——二八原则

2、柏拉图的“三步操作法”

3、柏拉图怎么看？——“前2-3项就是主攻方向，这就是关键的少数”

4、柏拉图的两个“傻瓜技巧”---学会用AI画图、协助分析

案例1：柏拉图分析

演练：给出一个查检表汇总数据（含5种不良类型及数量），小组绘制柏拉图并指出“关键的少数”是哪些项目

四、特性要因图（鱼骨图）——根因分析的“探测仪”（追到根因才算解决问题）

1、鱼骨图的核心目的——从“表面问题”追“根本原因”，不找到根因不罢休

2、鱼骨图的“三步操作法”

第一步：把问题（效果）写在鱼头——“我们要改善什么问题”

第二步：画出大骨（4M1E框架）

第三步：头脑风暴找出所有可能的原因，逐条写在小骨上

3、鱼骨图的三个核心要点

1）尽可能多地列原因

2）用5Why深挖

3）锁定最可能的根因

4、4M1E框架在班组应用中的“接地气”解释

1）人——会不会做、想不想做、有没有人教

2）机——设备稳不稳定、工具好不好用

3）料——材料对不对、来料质量稳不稳定

4）法——标准有没有、方法对不对、流程顺不顺

5）环——环境有没有影响、照明好不好、温湿度合不合适

5、鱼骨图的“傻瓜版”——学会用AI画图、协助分析

案例1：企业真实质量改善案例鱼骨图

演练：针对柏拉图选出的TOP1问题（如“尺寸偏差”），小组用4M1E框架画鱼骨图，找出最可能的3个根因，并用5Why对其中一个根因进行深挖

五、其他四工具的“一招鲜”用法

1、层别法——细分对比的“解剖刀”（把混合的数据按维度分开看）

1）层别法的核心目的：数据不分层=看不透真相

2）层别法的“一招鲜”：按“班次/设备/人员/材料批次/时间段”五个维度分层对比

3）实操口诀：同一组数据、换一个角度看、结论可能完全不同

4）层别法的“傻瓜操作”：在查检表上加一列“分层维度”（如“班次：早/中/晚”），收集完后按不同维度分别汇总、分别对比

2、散布图——关系分析的“关联镜”（看两个变量之间有没有关系）

1）散布图的核心目的：判断A和B之间是不是“有关系”

2）散布图的“一招鲜”：选两个怀疑有关联的变量，收集20组以上数据，把数据点画在坐标图上、看点的分布趋势

3）怎么看：点集中往右上→正相关；点集中往右下→负相关；点散乱→没关系

4）实操口诀：不猜、不蒙、画个图、看一眼就知道有没有关系

3、直方图——分布分析的“扫描仪”（看数据集中在哪儿、波动有多大）

1）直方图的核心目的：看一批产品的质量分布状况

2）直方图的“一招鲜”：收集30个以上数据→按数值范围分组→画柱状图→看形状

3）怎么看：集中在中间→过程稳定；双峰→两组数据混在一起；偏左/偏右→有系统性偏差

4）实操口诀：一看形状、二看中心、三看宽度，就知道过程稳不稳

4、管制图——过程监控的“报警器”（实时判断过程是否受控）

1）管制图的核心目的：过程有没有“失控”？——要不要停下来看看

2）管制图的“一招鲜”：每天/每批取一组数据→计算均值和极差→在图上打点→看有没有“越界”

3）怎么看：点在界限内→过程正常；点跑到界限外→过程异常、立即排查

4）实操口诀：用一张图、每天打点、点在界内就放心、点出界就停

5、四个工具的选择指南——什么情况用什么工具

6、延伸教学——新QC七工具简单介绍

7、学会用AI画图、协助分析

案例1：各工具在质量改善中的应用实图

演练：针对给定的一个场景，小组共同画出相应工具图，并进行分析

六、课程总结与30天行动计划——QC工具“全员用起来”

1、QC七工具“一招鲜”核心回顾

2、QC工具应用的“三字经”

查数据（查检表）→聚重点（柏拉图）→追根因（鱼骨图）→定方案→验效果→固标准

3、回到企业后30天可执行的《QC工具班组质量改善计划》

4、QC工具全员推广的“避坑指南”

5、从“用工具”到“靠工具”——让QC工具成为班组质量改善的“习惯”

演练：每位学员制定一份《回到企业后30天QC工具质量改善计划》（选哪个课题、第一周收集什么数据、第二周柏拉图聚焦什么、第三周鱼骨图分析什么、第四周改善什么），小组代表分享，讲师逐一点评

孙俊岭

【专业资质】

降本增效改善实战培训师、咨询师

生产管理专业培训师

全面质量管理培训师

团队执行力打造赋能教练

阿米巴经营模式架构师

企业工商管理硕士（MBA）

多家上市企业管理咨询顾问

16年管理培训与咨询实战经验

【实战经验】

拥有台资、日资、民营企业中高层管理经历，专注生产制造型企业降本增效与效能提升，具备极强的创新意识和执行落地思维，倡导"实效落地，陪伴客户一起成长"的咨询理念。任职以来长期主导现场改善、质量体系建设与精益管理推进，累计输出可落地的系统性改善方案，帮助多家企业实现制造周期大幅压缩、良率与产值双提升、盈利能力显著改善。

中建电讯集团中建塑胶公司（港资上市公司） 品质体系工程师

主导所在塑胶公司的ISO 9000质量管理体系咨询与5S推行，建立和执行规范化的质量管理体系。成功完成ISO 9000体系建设与认证，5S推行扎实落地，为后续各段职业生涯的品质体系与精益改善工作奠定了系统化的方法论基础。

深圳布吉日力电子（日资企业） 品质课长

主导现场品质管理，检验工作安排、检验记录统计分析与质量问题改进闭环。

严格推行5S标准并组织定期检查，执行和持续优化质量管理体系，现场质量管控水平稳步提升，养成了严谨务实的品质管理工作习惯与方法论。

广州登极旅行用品有限公司 副总经理

全面负责生产、质量、流程与制度建设，打造企业高效生产体系与企业管理体系，推动公司精益转型。主导精益改善项目落地，从流程设计到现场执行全程跟进，帮助企业建立起高效运转的生产管理机制。

江门市鸿华炉具有限公司 副总经理

推动ERP系统顺利上线，结合精益改善方法重组生产流程，制造周期从15天大幅缩短至2天，订单准交率提升至98%；建立标准化制度体系，管理效率与交付能力显著增强。

【项目实战经验】

【成都某定制家居企业 | 100天集中攻关改善项目】

组织企业团队开展100天集中攻关改善，系统梳理车间生产流程，针对制造周期、物料管理、废料管控、人均产出等关键指标制定专项改善方案，逐项攻关落地。

车间制造周期从平均32天大幅缩减至2天内入仓（降幅93.75%）；车间人均产值提升至原来的241%；物料损耗大幅降低；每月废料成本节约400张板材；公司核心瓶颈从生产部转移至营销部，企业效益实现翻倍增长。

【东莞某挤塑生产企业 | 2年扭亏为盈项目】

带领企业团队系统推进20余个专项改善课题，重点课题包括"回收料回收使用""快速换模""批次色差改善""出货数量准确性提升""打样合格率提升"等；运用精益方法论对各课题逐一诊断分析，制定可落地的改善方案并跟踪执行至成果稳定。

废料年节省140万元；换模时间从30分钟降至3分钟（降幅90%）；交期缩短32%；企业从年亏损300万元扭转为年盈利1,500万元（盈亏差达1,800万元）；同步建立起持续改善机制，保障改善成果长期稳定维持。

【擅长领域】

生产管理培训、管理改善与降本增效、阿米巴经营模式、质量管理、精益生产与TOC瓶颈管理、团队执行力打造等

【主讲项目/课程】

《生产变革特训营——生产6大目标提升实战班》(2天)

《生产管理“百日维新”——100天攻克生产难题》

《制造周期从32天缩短到2天——交期压缩实战复盘》

《如何快速让产能翻倍——TOC瓶颈突破实战》

《精益生产5S实效落地班——方法案例现场用》

《制造业降本增效实战——砍掉车间 “八大浪费”》

《制造业降本增效“三板斧”——砍掉看不见的浪费》

《班组长如何100%执行到位——执行力从理念到方法》

《QC七工具“一招鲜”——让质量改善全员落地》

《TQM全面质量管理训练营——从“重视”到“落地”》

《QC小组攻坚实战——从“走形式”到“真改善”》

《实效QC小组落地班——建立全员自动改善习惯》

《让改善成为习惯——全员持续改善机制打造》

《持续改善特训营——如何让改善成为“习惯”》

《一个改善省100万——制造业实战改善案例》

《从亏损300万到盈利1500万——持续改善实效落地案例》

《从管理抠效益——持续改善让利润翻倍》

《阿米巴独立经营模式实学——让员工像老板一样追求利润》(2天)

……

【授课风格】

以实效落地为目标，强调“学中做、做中学”，课堂互动强，培训效果可落地、可追踪。

善用管理咨询案例与实战故事，深入浅出，讲出高、中、基层都能听懂、会使用的语言。

【部分授课记录】

2026年5月，广东肇庆欧德雅《降本增效与精益改善》2天

2026年4月，广州赢世汽车科技集团《团队执行力打造》2期轮训

2025年9月，中泰矿冶（上市子公司）《阿米巴独立经营与改善》3期轮训

2024年11月，深圳东荣发电子《团队执行力打造》0.5*8天

2024年8月，佛山爱博板业《生产效率提升》2天