课程背景：

当前制造业正处于高质量转型的关键阶段，客户对产品质量与交付可靠性的要求持续升级，市场竞争从规模扩张转向精细化运营能力的比拼。问题解决能力已成为衡量企业运营管理水平的核心标志，也是中层管理者必备的核心管理技能。8D（8Disciplines）作为全球制造业通用的标准化问题解决方法论，凭借其团队化、系统化、闭环式的特点，已成为汽车、半导体、装备制造等行业处理质量异常、客户投诉、批量事故的通用标准，是企业实现问题根治与持续改善的核心工具。

众多制造企业在问题处理中普遍面临共性困境：同类质量异常反复发生，整改流于表面无法根治，长期陷入“被动救火”的恶性循环；跨部门协同壁垒突出，问题出现后责任推诿、沟通低效，导致异常处理周期拉长、损失扩大；问题分析依赖经验判断，缺乏系统化工具与数据支撑，根因定位浮于表面，纠正措施治标不治本；8D报告沦为应付客户的形式化文件，未能真正发挥内部问题闭环与体系优化的价值，最终造成质量成本高企、客户信任度下降。

本课程以真实工业改善项目为贯穿主线，深度拆解8D九大步骤的落地逻辑与工具应用，通过“理论精讲+案例对标+工具实操+小组共创+成果点评”的沉浸式教学模式，帮助学员系统掌握从问题定义、根因挖掘、对策制定到效果验证、标准化固化的完整方法。课程全程配套可直接复用的工具模板，培训结束每组可输出一份完整可落地的8D改善报告，切实推动企业实现从“事后补救”向“事前预防”的管理升级，构建可复制、可推广的问题解决体系。

课程收益：

建立企业标准化的问题解决流程，统一内部问题沟通语言，打破部门壁垒，大幅缩短异常处理周期，降低质量损失与停线成本

推动问题从“点状整改”向“系统根治”转变，通过根因分析与预防机制建设，显著降低同类问题重复发生率

学员系统掌握8D九大步骤核心逻辑与执行要点，熟练运用12套质量分析工具，能够独立完成规范的8D报告撰写与问题闭环处理

提升中层管理者跨部门协同、根因分析、团队改善、闭环管控能力，建立“数据说话、根因导向、闭环管控”的科学问题解决思维

将8D方法论融入日常质量、设备、生产管理体系，沉淀企业问题解决知识库，推动持续改善文化落地，夯实企业精细化运营基础

课程对象：

企业中层管理者（生产、质量、技术、设备、运营管理岗）、班组长、精益推进专员、核心技术骨干、供应商质量管理人员

课程方式：

讲师讲授+全流程贯穿案例研讨+小组共创实操+工具落地演练+成果发表点评；

全程采用“单案例全贯穿”教学模式，以某汽车主机厂涂装车间降低中涂烘炉异物数量真实项目为主线，学员跟随案例进度同步实操

课程大纲

导入篇：问题认知破冰——重新审视企业的问题解决现状

一、当前企业的问题解决痛点

1. 反复救火：同类问题总是重复发生，整改后很快反弹，治标不治本

2. 责任推诿：出了问题各部门互相甩锅，跨部门协同效率低下

3. 根因漂浮：分析停留在表面，总归因于“人员责任心差”，找不到真正根源

4. 报告形式化：8D报告只为应付客户，内部没有真正落地执行

5. 标准缺失：问题描述模糊、对策不量化、验证无数据，全靠经验判断

二、我们离系统化的问题解决还有多远？

1. 对比：传统经验式问题解决与8D科学化问题解决的核心差异

1）视角差异：事后补救vs事前预防

2）责任差异：单人负责vs跨职能团队协同

3）目标差异：快速摆平vs彻底根治

2. 自测：企业的问题解决能力处于哪个阶段？

1）救火型：靠临时对策应付，问题反复出现

2）整改型：靠专项整改解决，缺乏长效机制

3）体系型：靠标准流程管控，问题逐步减少

4）预防型：靠体系能力前置，问题消灭在萌芽

案例导入：某汽车涂装车间烘炉异物改善项目全景

启发：一个真实的8D项目，如何从“无从下手”到“彻底根治”

第一讲：方法论筑基——8D核心逻辑与计划阶段（D0-D2）落地

一、8D方法论的核心认知与价值

1. 8D的起源与发展：从福特汽车到全球制造业的通用标准

2. 8D的核心内涵：三大特质

特质1：团队导向

特质2：数据驱动

特质3：闭环管控

3. 8D四大阶段底层逻辑：计划-执行-检查-固化，完美对应PDCA循环

4. 8D五大核心原则

原则1：团队协作

原则2：根因解决

原则3：闭环管控

原则4：预防再发

原则5：数据说话

5. 8D适用场景精准界定

1）客户投诉 2）重大质量事故 3）重复性生产异常

4）安全隐患 5）管理流程失效 6）供应商质量问题

互动讨论：为什么说8D不是一份报告模板，而是一套系统的问题解决思维？

二、D0问题预备与紧急响应

1. D0的核心目标：快速评估等级，第一时间遏制损失扩散

2. 问题等级评估三维度

第一维度：严重度

第二维度：发生频次

第三维度：影响范围

3. 8D正式启动的判定标准

问题：满足哪些条件必须立项走完整流程？

4. 紧急响应五步法

信息收集→现场确认→风险评估→临时围堵→客户同步

5. 中层管理者的核心动作

动作1：快速决策

动作2：应急部署

动作3：责任划定

动作4：资源调度

6. 常见误区

1）轻视小问题导致风险扩大

2）过度响应造成资源浪费

案例分析：烘炉异物问题爆发后的24小时紧急处置:

三、D1成立跨职能改善小组

核心目标：组建专业互补团队，明确分工，压实责任

1. 团队组建四大核心要素

1）合适的组长

2）匹配的成员

3）清晰的分工

4）明确的目标

2. 成员构成原则

——覆盖问题全链路相关职能，兼顾技术、执行、管理三类角色

3. 组长的核心职责：进度把控、资源协调、冲突解决、成果汇报

4. 跨部门协同机制建立：例会制度、信息同步机制、争议解决路径

5. 常见误区

1）仅质量部参与，生产/设备/工艺缺位

2）团队人数过多导致效率低下

贯穿案例对标：项目组组建：质量、生产、设备、工艺、保洁多部门角色分工

小组研讨：针对本组选定的真实问题，搭建跨职能项目组并明确职责

四、D2精准量化问题描述

核心目标：客观、清晰、量化定位问题，统一团队认知

1. 问题描述的三大原则

原则1：数据化

原则2：具体化

原则3：客观化

2. 核心工具1：5W2H问题描述法

1）What：什么对象、发生了什么缺陷

2）When：什么时间开始、发生频次如何

3）Where：什么地点、什么工序、什么部位

4）Who：谁发现、谁涉及、谁受影响

5）Why：已知的初步解释与影响程度

6）How：如何发现、发生方式是什么

7）Howmuch：数量多少、比例多高、影响多大

3. 核心工具2：头脑风暴法

——全面收集问题信息，避免信息遗漏

4. 问题描述三大常见错误

错误1：对策前置

错误2：模糊表述

错误3：主观定性

5. 制造行业问题描述的标准化技巧：半导体、汽车、装备制造等场景的描述规范

小组实操：针对本组选定的真实问题，完成标准化5W2H问题描述

第二讲：根因深挖——执行阶段核心（D3-D4）与分析工具实战

一、D3制定并执行临时遏制措施

核心目标：阻断问题扩散，保护客户端，最大限度降低损失

1. 临时遏制措施的本质：止损控险，而非根治问题

2. 全链路覆盖六维度

——供应商端、原材料、在制品、成品仓、在途品、客户端

3. 常用临时遏制手段

1）产品隔离 2）返工筛选 3）过程拦截

4）全检分选 5）暂停生产 6）换货召回

4. 临时措施制定三大要求

要求1：快速落地

要求2：全链覆盖

要求3：验证有效

5. 管理要点

1）落地监督 2）效果确认 3）风险防控 4）记录留痕

6. 关键区分：临时措施≠根治措施，避免以堵代治

二、D4问题根本原因分析（课程核心重难点）

核心目标：穿透表面现象，深挖系统根源，从本质上解决问题

1. 三层根因逻辑：直接原因→间接原因→系统根本原因

2. 双维度分析框架

第一维度：产生原因（缺陷为何制造出来）

第二维度：流出原因（缺陷为何流出工序）

3. 技术根因与管理根因的区分：既要改设备工艺，也要补流程漏洞

4. 核心工具一：特性要因图（鱼骨图）

1）5M1E六大维度：人、机、料、法、环、测

2）鱼骨图标准化绘制七步法

3）原因拆解要求：逐层细化至可验证、可对策的末端因素

4）常见误区：维度遗漏、表述笼统、原因对策混淆

案例练习：针对核心痛点小组共创绘制鱼骨图，全面拆解潜在原因

5. 核心工具二：5Why分析法

1）5Why的本质：连续追问，穿透表象找根源

2）三大应用原则：用事实说话、因果反向验证、不扩大化归因

3）好坏案例对比：避免停留在“人员责任心”等表面归因

案例练习：针对关键要因，逐层追问至管理与流程根源

小组实操：针对本组问题，完成鱼骨图绘制、关键因素筛选、5Why根因挖掘、真因验证结论

第三讲：闭环管控——检查与固化阶段（D5-D8）全流程落地

一、D5制定永久纠正预防措施

核心目标：针对根本原因，制定长效方案，从根源消除问题

1. 对策制定两大阶段：方案发散→方案收敛

2. 方案发散工具：亲和图法

3. 方案收敛工具：决策树评估法

1）四维度评估标准：效果、成本、周期、风险

2）量化打分，筛选最优方案

4. 永久措施制定原则

——可落地、可量化、可验证、低成本、适配生产管理

5. 措施落地规划

——明确责任部门、责任人、完成时间、里程碑节点、风险预案

6. 中层管理职责

——措施审批、资源保障、跨部门协同推进、风险把控

7. 常见误区

1）将临时措施直接当作永久措施

2）方案大而全，无法落地

贯穿案例对标：三大永久整改方案制定与评估

方案一：压缩空气吹扫+粘性布擦拭的夹缝清洁法

方案二：耐高温玻纤密封条替代原有密封胶条

方案三：调整送风风机频率，优化喷房风场平衡

方案评估与最终决策过程

小组研讨：针对本组问题的根因，头脑风暴对策方案并完成评估筛选

二、D6措施实施与效果验证

核心目标：落地整改措施，通过数据验证改善有效性

1. 效果验证三大标准

标准1：数据对比有显著差异

标准2：因果关系明确可追溯

标准3：持续稳定无反弹

2. 验证方法体系

——实验验证、前后数据对比、指标对标、趋势图持续追踪

3. 验证周期设定

1）短期验证看即时效果

2）长期跟踪看稳定性

4. 实施过程管控

1）进度跟进

2）风险规避

3）次生问题处置

5. 验证未达标的处理逻辑

返回根因分析→修正对策→二次验证

6. 常见误区

1）用单点数据代替整体验证

2）忽略次生风险

贯穿案例对标：改善效果全维度验证

小组研讨：针对本组对策，设计效果验证方案与数据收集计划

三、D7预防再发与系统标准化

核心目标：从管理、流程、制度、标准上杜绝同类问题复发

1. 落地动作三层面

1）作业层修订SOP

2）体系层完善控制计划

3）管理层优化管控流程

2. 横向展开机制：将对策复制到同类产品、同类设备、同类工序、同类供应商

3. 知识沉淀要求：纳入企业案例库、培训教材、风险知识库

4. 中层管理职责：推动标准化落地、监督横向展开、完善管理机制

5. 常见误区

1）整改完成即结束，未进行体系化固化

2）只改现场不改流程

贯穿案例对标：标准化固化与横向推广

小组研讨：针对本组问题，制定标准化固化与横向展开方案

四、D8团队总结与成果认可

核心目标：总结改善成果、复盘经验教训、激励团队成员

1. 工作内容：改善总结、成果汇报、团队复盘、经验分享

2. 改善收益量化核算：成本节约、效率提升、质量改进、安全风险降低

3. 团队激励方式：成果表彰、绩效加分、经验推广

4. 中层管理职责：认可团队付出、沉淀组织经验、推动文化建设

贯穿案例对标：项目成果总结与财务收益核算

第四讲：规范输出——8D标准报告撰写与应用误区避坑

一、8D报告的结构与撰写规范

1. 标准8D报告的完整结构与版式要求

标准框架：线性呈现——问题响应→原因分析→对策落地→固化沉淀

通用版式：一页纸精简版&标准全案版

配套工具：《标准8D报告通用模板》

2. D0-D8各部分撰写要点与常见问题

D0：准确界定问题等级与启动条件

常见问题：小题大做过度流程化、重大异常响应不及时

D1：明确团队角色分工与核心责任人

常见问题：仅质量部门单人参与、跨职能角色缺位

D2：用 5W2H 量化描述客观事实

常见问题：对策前置、主观定性、描述模糊无数据支撑

D3：明确全链路遏制范围与有效性验证结果

常见问题：遏制环节有遗漏、未验证措施实际效果

D4：分层呈现直接原因、间接原因、系统根本原因

常见问题：根因停留在 “人员责任心”层面、缺乏事实验证

D5：对应根因制定可落地的永久纠正措施

常见问题：直接将临时措施当作永久措施

D6：用连续数据对比验证改善有效性

常见问题：单点数据验证、忽略长期稳定性

D7：明确标准化文件修订与横向展开范围

常见问题：流于形式、无实质体系优化动作

D8：量化改善收益与团队贡献认可

常见问题：无收益核算、无经验沉淀

3. 数据与图表在报告中的规范呈现

1）问题定位阶段：用柏拉图、统计表量化问题分布，锁定核心改善点

2）根因分析阶段：配套完整鱼骨图、5Why 分析链，呈现推导逻辑

3）效果验证阶段：用趋势图、前后对比图直观展示改善成果

通用规范：所有图表明确标注指标、统计周期、数据来源，保证信息可追溯

4. 面向客户的8D报告沟通注意事项

1）响应时效

2）表述原则

3）预期管理

4）闭环确认

5）分级对接

5. 8D报告的分级评审与闭环管理机制

1）三级评审机制

2）案例库建设

3）回头看机制

二、8D应用的五大常见误区

误区一：滥用8D，大小问题都走全套流程

误区二：单人完成8D，失去团队协作价值

误区三：凭经验拍脑袋定根因，缺乏数据验证

误区四：D6与D7混淆，对策与预防不分

误区五：D7流于形式，未真正落实标准化

三、优秀8D报告案例赏析

1. 客户端回复型8D报告范本

——结构完整、措辞专业、数据充分、闭环清晰的客户回复标准范例

2. 内部改善型8D报告范本

——侧重根因深挖、过程记录、体系优化的内部管理标准范例

3. 好坏报告对比：从“应付交差”到“真正解决问题”

——同一问题的两份8D报告对比，直观展示合格与不合格的核心差异

【实战演练——8D全流程小组共创与成果输出】

一、实战任务发布与方法回顾

1. 实战演练规则、评分标准、时间节点说明

2. 8D全流程核心要点快速回顾

3. 小组分工确认：明确报告撰写、图表制作、成果发表的人员分工

二、小组共创——8D全流程实操

1. 各组基于选定的真实业务问题，完善D0-D4分析成果

2. 深化D4根因分析：补充数据验证，完善鱼骨图与5Why逻辑

3. 设计D5永久纠正预防措施：细化责任人、时间节点、资源需求

4. 制定D6效果验证方案：明确验证指标、数据收集方法、跟踪周期

5. 完成D7预防再发与标准化内容、D8项目总结

6. 整合全部内容，形成完整8D改善报告

7. 准备发表材料与汇报发言稿

学习总结与落地行动

1. 知识回顾：8D问题解决全流程核心知识点梳理，巩固工具应用要点

2. 成果发表：各小组依次展示8D改善成果，讲师从逻辑严谨性、工具准确性、对策可行性、报告规范性四个维度专业点评

3. 答疑互动：就学员提出的企业实际问题进行分析、讨论、模拟演练、点评

4. 学习落地：

1）问题改进行动承诺：明确自己回到岗位后的8D推行行动承诺

2）小组行动方案：分小组输出本部门首个8D改善项目推进初步方案

3）个人行动计划：制定学员个人版的30天8D方法落地行动计划

4）学习心得分享：分享本次学习的收获与感悟，互相启发

卢铮

卢铮老师 生产管理实战专家

中/英文双语授课

10+年精益生产实战经验

美国质量协会六西格玛黑带

WFA国际促动师协会中级促动师

ISO9001/ISO14001/OHS18001内审员资格证书

曾任：西门子（世界500强）丨全球共享服务中心质量经理

曾任：艾默生（北京）仪表有限公司（世界500强子公司）丨质量负责人

曾任：天津三星视界移动有限公司（世界500强子公司）丨工艺负责人

曾任：新奥集团（世界500强子公司/上市）丨新奥大学-学习发展高级经理

【扎根企业生产一线，主导企业精益生产全链路搭建落地】：

——通过班组管理、流程优化、工艺改善等方式主导西门子、艾默生等企业降本增效金额高达5亿元，累计产出高效生产管理工具100+套，优化生产流程超2000个，平均综合优化率达35.7%，形成20+套可复制、可推广的精益班组管理范式；

【操盘20+个大型企业精益生产咨询项目】：

——曾就任职于国内知名的精益管理咨询企业，专注于世界500强、大型国央企、上市企业等精益管理项目落地，累计项目效益超10+亿元：

行业领域典型项目核心精益成果

钢铁冶金某钢铁集团北营分公司精益咨询项目年度降本1.3亿元

钢铁冶金某钢铁集团多基地精益咨询项目精益班组标准化体系搭建

能源化工某能源央企某油田精益咨询项目年度创效4000万元

军工科研/新材料某军工科研院所精益管理咨询项目集采项目直接降本245万元

发电装备制造某大型发电装备制造企业精益管理咨询项目形成改善提案3081项

公用事业某知名能源集团卓越运营咨询项目试点企业年度改善962万元

擅长领域：精益战略部署/方针管理（PD）、精益班组管理、精益日常管理、降本增效、八大浪费识别、全面质量管理、设备维护、现场管理、IE七大手法、5S/6S、精益六西格玛……

实战经验：

卢铮老师拥有10+年生产实战与精益咨询项目落地经验，深耕世界500强制程管控与质量改善，精通各类精益六西格玛工具，擅长大型精益项目落地、人才培育、流程优化，助力多行业企业提质降本、增效创收。

>>>10+年世界500强企业生产管理实战，覆盖精密仪表、电子显示多领域，擅长跨职能流程改善、产线良率提升、质量体系搭建与内部精益人才梯队建设：

①德资企业：西门子（中国）有限公司：专注提质增效，年节省300万+培养100+精益人才

【01】建立组织内的质量文化，识别改善机会，优化生产流程，支持财务服务部、人事服务部以及物流服务部的质量工作。一年内辅导西门子内部8个大型改善项目，包括【人事入职流程标准化项目】、【财务应付账款周期缩短项目】、【物流单据传递效率提升项目】等，其中增值税票项目100%杜绝逾期申报事项，预计年节省金额超300万元；多项目累计实现流程周期平均缩短20%以上，内部运营效率显著提升；

【02】结合西门子全球质量培训体系及组织业务核心内容，导入并建立组织六西格玛及精益培训体系，培养113名精益人才，累计输出12套标准化培训教材与工具模板，推动内部改善文化落地，为共享服务中心持续优化提供人才与方法支撑；

②美资企业：艾默生（北京）仪表有限公司：专注精益工具应用，提升产品一次通过率90%+

项目1-【3051T型号等离子焊接一次通过率提高项目】：对比分析美国与北京工厂焊接过程差异，优化焊枪状态与焊机参数设置等，针对性进行改善。最终一次通过率提高到96.5%，年节省金额为3.6万美元，并通过文件规范生产流程，长期保持改善效果。

项目2-【3051ST型号高压氦检漏一次通过率改善项目】：通过现有通过率与历史记录对比，发现通过率下降急需改善；通过流程图、鱼骨图分析，最终确定氦气残留浓度为主要影响因素并针对性改善，最终将一次通过率由85%提高到96.7%。

③韩资企业：天津三星视界移动公司：专注工艺优化与品质体系建设，三标体系0→1建立

项目1-【SAMSUNG型号POL流出不良减少项目】：对原材料设备设定和操作方法的跟踪比较，发现POL附贴气泡、错位、异物为主要流出不良，通过对作业者意识、作业方法、POL放置方式进行改善。通过2个月的试运行，改善实施达到了预期的提高了生产性，不良率由0.55%降低到0.14%，，最终被制造部门正式采用并运行；

项目2-【ISO9001/ISO14001/OHS18001体系构筑项目】：针对公司快速发展阶段体系建设滞后、环境与安全管理缺乏统一标准的痛点，主导建立三标管理体系并推动持续运行。识别危险源及环境因素120余项，编制体系程序文件28份、三级作业文件60余份，项目顺利通过三方认证，全面提升公司质量、环境、职业健康安全管理规范化水平。

>>>10余年精益咨询项目落地实践经验，涵盖精益工具应用、质量管理、流程优化、班组管理等，辅导行业包括电子电器、钢铁冶炼、离散装备、能源化工、电网电力、医疗器械等：

【01】-某军工科研院所精益管理咨询项目（8个月）

——围绕精益班组体系搭建与精益改善课题推进两大核心，构建“指标统计→异常分析→改进应对”的三步走看板动态管理机制，同步配套班组自评价与课题管理保障制度：

项目成果：试点班组全面实现看板标准化管理；量化改善课题全部达标或超额完成：某类产品缺陷率降低约40%，A/B类及C类产品作业时间分别缩短至215小时（原288.5小时）和1150小时（原1276小时），仓储物料查找效率提升超60%，某集采项目直接降本245万元；

【02】-某大型发电装备制造企业精益管理咨询项目（15个月）

——围绕班组七大任务，梳理质控点并实施作业点检，搭建课题管理机制，通过看板管理培育基层班组发现问题、分析解决、固化经验的自主改善能力：

项目成果：全员参与改善，共计形成改善提案3081项，设立公司级精益课题7项：质量类：总装进件NCR降低48.1%，尺寸质量问题月发生次数降低56.5%，转子NCR降低27%；设备类：转子车非计划停机率降低2.42%，设备完好率提升3.45%；产能类：转子对轮孔加工周期缩短14.2%，立车二班产能提升6.7%；

【03】某央企东北/河南分公司精益改进项目（2年）

——结合企业年度经营工作方向及指标，梳理并确定重点精益改善课题，搭建油田两级精益人才体系，实现从业务能手向精益运营人才转变：

项目成果：指导课题组开展并助推课题目标达成，多家油田累计实现1.5亿课题改善成果，完成精益课题135项，创效超4000万元；

【04】某钢铁集团本溪北营分公司精益改进项目（2年）

——锚定年度降本目标，立项公司级精益课题，全流程梳理优化，配套班组标准化建设推进落地。

项目成果：立项公司级精益课题88项，实现年度降本1.3亿元；梳理全业务流程612项，完成优化 77项，管理透明度与运营效率显著提升。

【05】某国际物流公司进口增值税票（WIP）处理流程Kaizen 优化（5个月）

——通过运行图分析海关增值税发票问题，使用鱼骨刺图以及价值流图（VSM）分析处理时间和在制品（WIP）数量，最终发现问题根本原因并组建相应改善措施进行优化；

项目成果：项目组100%杜绝了逾期未能申报的发票事项，预计年节省总金额300万以上；

【06】某央企齐齐哈尔地区精益咨询项目（12个月）

——建立【异常管理看板】实现了“异常快速响应”，推进现场例会和目视化管理改善，使现场状态一目了然；推进现场管理，推进班组建设和现场管理目视化的强化培训及方案落地实施，以点带面逐步推动精益班组管理建设；

项目成果：在基层建立了“消除浪费、提质增效活动”全年累计立项25个，累计实施改善提案17项，累计激励表彰157人次，由改善提案带来的综合经济收益1490余万元；进行了5场专题“班组建设”计200多人次的强化培训，制作【班组综合管理看板】、【异常管理看板】、【质量指标月度看板】等共计30余块，编制相应表单并指导应用20余份；

【07】某知名能源集团卓越运营项目（2年）

——协助试点企业进行结合企业战略目标的项目梳理，提供相关卓越运营（精益六西格玛）工具和方法培训，促进企业达成预定改善目标。利用互联网学习等手段，将企业实施卓越运营的优秀成果经验进行知识沉淀，起到经验复制推广作用；

项目成果：最终助推企业在2015年达成962万改善成果。项目授课学时累计300+，赋能学员600+人次；

【08】某省航空智能制造研究院精益咨询项目（6个月）

——优化作业标准、学会流程优化方法；提高发现问题、改进问题的思维意识，学习问题解决工具；构建异常预警和快速响应机制；建立变更管理流程，减少变量影响；

项目成果：形成关键工序FMEA清单2份、产品可视化作业指导书5份；通过精益课题改善，数控车间生产效率提升了11.5%。同时改善课题，完成了5个关键精益人才培养；

【09】某船舶舾装制造企业精益咨询项目（6个月）

项目成果：优化异常管理流程，形成相关改善课题，从而实现生产计划达成率从13%提升到25%，整体提升12%；焊接工段，典型产品工作时间从平均140分钟降低到110分钟，整体生产效率22.2%，形成可视化关键工序质量作业指导书23份。