【课程背景】

在全球制造业竞争日益激烈的背景下，汽车零部件行业正面临前所未有的挑战。随着客户需求多样化、产品生命周期缩短、交付周期压缩以及成本控制压力加剧，传统的大规模批量生产模式已难以适应市场变化。尤其对于大型汽车零部件企业而言，如何通过优化生产流程、减少浪费、提升响应速度，成为决定企业竞争力的关键。在此背景下，看板作为精益生产的核心工具，是企业实现敏捷化、柔性化转型的必由之路。

目前许多企业仍沿用传统的“推动式生产”（Push System），即基于预测制定生产计划，通过大规模备货应对需求波动。然而，这种模式导致了一系列问题，如：过量在制品（WIP）和成品库存占用大量仓储空间，增加资金周转压力；生产节拍失衡、工序等待、过量搬运等问题频发；市场需求变化时，冗长的生产周期和僵化的计划体系导致交付延迟，客户满意度下降；基层管理者与操作人员被动执行指令，缺乏对流程优化的主动思考，持续改善文化难以落地等诸多问题。

本课程系统性的讲解精益拉动系统以及看板，帮助客户能够持续进行上述问题的优化，从而达到缩短生产周期、降低库存以及灵活响应客户续期的目的，从而持续不断的提升客户纵横竞争力。

【课程收益】

理解精益及拉动的目的；

理解精益的5项基本原则及丰田的4P原则；

理解价值流程图概念及应用；

理解看板管理的基础：均衡化生产、快速转产

了解拉动系统及看板的基本规则；

掌握看板的计算方式以及应用方法。

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程对象】

企业中基层层管理、各部门工程师等。

【课程大纲】

第一单元：精益概述

1.引言：为什么企业的利润率越来越低？

2.精益生产的定义及目的

3.丰田生产系统

丰田的硬实力

丰田的软实力

4.丰田的4P原则

长期理念(Philosophy）

正确的流程方能产生优异成果（Process）

发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners）

持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving）

5.精益五大原则

第二单元：价值流基础知识

1.浪费分析

增值与非增值的活动

七大浪费

浪费分析的方向

2.价值流的定义

3.价值流的目的与范围

4.价值流分析步骤

选择对象（P/Q与P/R分析）

确定团队

绘制现状图

绘制未来图

制定计划并实施

5.价值流核心信息

信息及核心参数

6.价值流标准图标

7.价值流优化准测

按节拍生产

在可能的地方发展连续流

在无法发展连续流时使用超市

均衡生产

创造柔性

持续改善和标准化

第三单元：看板管理的基础：标准作业

1.标准作业的定义与目的

2.标准作业管理重点

标准作业环境

作业质量

标准作业程序

3.标准作业的三要素概述

4.标准作业的关联资料

时间关联资料

各工序产能表

安全指示书

作业顺序表（流程图）

控制计划（QC工程图）

作业指导书

标准作业票、标准作业组合票

第四单元：看板管理的基础：均衡生产

1.均衡化生产的定义

2.标准参数表

3.计划构成

客户订单

客户预测

内部预测

4.产能分析

产能需求分析

产能瓶颈分析

基于瓶颈产能进行排产

5.计划排产

6.均衡生产的基础

准确的需求预测

稳定的节拍

稳定的产品质量

人员及设备的安定

稳定的工艺流程

快速响应的能力

第五单元：看板实施的基础：快速转产

1.基本知识

2.传统转换与案例分析

3.快速转换的要求与推行方法

4.快速转换的实施阶段

识别内部及外部作业

将内部作业转为外部作业

优化内部作业

优化外部作业

标准化

5.快速转换活动推行步骤

准备

观察记录

分析研究

验证实施

标准化

第六单元：看板管理

1.拉动式生产

拉动的定义与起源

推动与拉动

一个流生产

2.看板概念、类型和功能

看板概念

看板类型

看板功能

看板管理的支持要素与管理规范

3.工序内看板与工序间看板

工序内看板

工序间看板

双看板系统工作原理

双看板循环系统的七大步骤

看板管理实施的基本规则

4.看板数量计算

理论基础

工序内看板计算方法

工序间领取看板计算方法

计算案例

5.工作流程

看板回收操作人员的工作流程

物流配货操作人员的工作流程

物流发件操作人员的工作流程

生产线操作人员的工作流程

6.其他看板

信号看板

外协看板

特殊用途看板

7.看板使用的问题及对策

看板使用的局限性

常见的现场问题与对策

持续不断的减少看板的数量

第七单元：总结

张胜

张胜老师

——精益管理实战专家

曾任：海信集团（中国500强）事业部精益总监

曾任：德国斯蒂尔动力工具有限公司（世界园林工具领导者）精益专家

曾任：英国某咨询公司精益总监（为美国美泰等多家世界500强企业提供咨询服务）

曾任：日本丰达电机有限公司（世界最大的专业扬声器、耳机生产商之一）统括科长、精益经理

中国人力资源与社会保障部认证：管理咨询师、高级精益生产师

中国企业联合会企业管理专家

中国质量协会认证：六西格玛黑带

管理科学与工程博士（中国石油大学华东）

出版专著：《认知管理》—从实践中来到实践中去

【个人简介】

张老师具有20余年日资、美资、德资等世界顶级跨国企业的工程师及中高层管理经历， 具有17年精益实践经验，平行14年的管理咨询及培训经验。曾先后为80余家民营、国企及外资企业提供过专业的咨询服务。培训场次达200余场，服务人数超过3,000人，涉及的行业有：电子、注塑、压铸、五金冲压、组装、汽车零部件、玩具、小家电、电动车、饲料、玻璃、化工、制药设备、电塔、风电等行业。

张老师善于结合企业的实际发展阶段以及现有资源，协助企业通过精益管理的各个模块，多维度帮助企业各层级管理人员或技术人员快速识别问题、分析问题以及解决问题，以快速提升企业的利润及综合竞争力。

【实战经验】

1、斑科变频技术有限公司（电子行业）运营整体优化项：项目执行18个月后，人力生产效率提升36%，设备综合效率提升28%，年度实际净利润提升至改善前的3倍。

服务内容：优化生产、物流仓储、质量、计划、研发等各部门，重点在于流程管理、项目管理、绩效考核方面的优化，顾客无需进行大额投资。

2、日资池田电装有限公司（电子行业，松下集团子公司）效率提升项目：在项目实施6个月后，实现装配车间人力效率提升17%。

服务内容：工艺优化、工装夹具优化、防错优化，顾客投入回收期仅三天。

3、瑞斌动力有限公司（压铸、机加工、电镀行业）布局及工艺优化项目：项目执行9个月后，实现生产面积节省3,000余平方米（1个车间），库存降低67%，释放流动资金超过2,000万，并实现了流线式生产。

服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、组织架构优化。

4、台资美尔敦玩具厂精益项目：减少库存超过百万件，减少半成品金额超过1亿元，产线大幅整合，物流距离减少30%以上。

服务内容：工艺流程整合优化、布局及物流优化、计划管理优化、防错优化。

5、德资斯蒂尔动力工具有限公司小型发动机国产化项目：实现项目整体周期缩短63%。气缸国产化项目每年给公司带来收益超过1,000万人民币并为后续项目树立了标杆。

服务内容：利用精益思维进行项目管理优化、质量管理优化、新品开发流程优化。

【培训经验】

精益生产/管理类培训：《精益生产：现场指标与实绩管理》、《精益改善课题的选择与实施》、《精益经营与数字化及智能制造》150余场基于企业需求定制的培训，累计服务超过60家企业，好评率超过95%。

经过培训，有多家企业在课后进行现地验证，效果显著。并转化为咨询项目或建立长期合作关系，其中代表性企业如日资保来得集团、台资嘉瑞集团、锋龙股份、国有控股集团华通集团、港资全利集团、美资美泰集团供应链（均为中大型企业，单家企业人数均在1,000~2,0000人）等。

IE类培训/布局与物流优化：《IE七工具》、《布局与物流规划》、《QC七工具》30余场基于企业需求定制的培训,满意度超过97%。

为部分企业进行过动作分析、布局与物流优化、5S与目视化管理、指标管理等方面的培训，在部分企业进行了现地研讨，帮助客户解决了大量一线实际问题。部分企业效率显著。其中代表性企业如：宝捷机械股份有限公司、上海必为机械有限公司、台资荣兴股份有限公司、美资济丰包装有限公司等。

【授课风格】

深度融合理论与实践：理论与实践并重，脱离了模块化的通用咨询逻辑；能够综合企业实际情况快速识别问题，找出根本原因，并能结合企业实际资源及发展阶段制定“可落地”的对策。

倡导参与式学习环境：在课堂上，通过设计互动式讨论、小组合作项目和模拟演练，营造一个充满活力和协作的学习环境。活动不仅促进了知识的交流和共享，也帮助学员在实践中深化对精益方法的掌握。

定制化的教学内容：根据企业学员的具体需求和背景，定制化教学内容。精准解决学员的痛点，提供针对性的解决方案。课堂上通过与学员的密切沟通，了解他们的工作环境和目标，结合老师的教学方法和案例分析，确保学员能够将所学知识有效地应用到实际工作中。

【主讲课程】

精益管理类（面向中高层管理序列）

《精益思想及实践》（经典课程）

《精益生产：现场指标与实绩管理》（多期返聘）

《价值流分析（VSM）》（经典课程）

《改善周：问题研讨与快速改进（五天工作坊）》（多期返聘）

《管理流程研讨：泳道图（Swimlane）》（爆品课程）

《精益运营管理》

《精益的14项基本原则》

《精益改善课题的选择与实施》

《企业如何进行降本提效》

《如何提升现场管理》

《中层精益管理培训及实践》

《精益生产与流程优化》

《面向中高层：6S管理与目视化管理》（多期返聘）

精益生产/管理类（面向基层、工程师序列）

《精益基础知识及工具应用》 （经典课程）

《6S与目视化管理》 （经典课程）

《班组长提升系列：精益班组管理》 （多期返聘）

《中基层现场管理》 （ 爆品课程/多期返聘）

《研发与创新：萃智原理（发明问题解决办法-TRIZ）》 （经典课程）

《班组长提升系列：班组管理》

《精益运营管理(适用新工厂管理团队）》

《现场改善（标准作业与产线布局）》

《全员生产维护（TPM）》

《现场改善与安全风险识别》

《SQE与供应商质量管理》

《品质管理（QC）小组活动》

《质量风险管理（制造型企业）》

《班组长培训系列：标准作业与质量保证》

《班组长提升系列：基层生产管理与交付保障》

工具与技术类（面向中基层、工程师序列）：

《研讨类课程：快速换型（转产）SMED》 （爆品课程）

《标准工时与动作分析技法（Modapts-模特法）》 （经典课程）

《标准作业与作业标准》

《布局与物流规划》

《IE七工具（工业工程）》

《现场品质管理(QC)》

《品质管理七工具（QC七工具）》

《标准化管理与应用》

《质量课程：8D报告与问题解决》

《质量管理课程：丰田问题解决法（八步法）》

【服务客户】

上市公司：美国美泰集团（世界500强）（3期返聘）、中远海运集团（世界500强）（2期）、正泰集团（中国500强）、招商工业集团（世界500强下属集团公司）、青岛华通集团(旗下有海信等多家上市公司)（4期），锋龙电气股份、日本池田电装有限公司（世界500强集团子公司）（4期）、金晶玻璃、汇金通、韩资摩比斯汽车配件有限公司（世界500强集团子公司）（2期）。

行业龙头：日资保来得粉末冶金有限公司（2期返聘）、台资嘉瑞集团、青岛造船厂、港资全利集团、港资美尔敦有限公司、台资胜百吉鞋业有限公司、斑科变频技术有限公司、金立机械有限公司、瑞彬精密制造有限公司、宝捷机械股份有限公司、上海必为机械有限公司（2期）、台资荣兴五金机械有限公司（2期）、宝捷机械有限公司、港资华丰玩具有限公司、白雪电器、珠峰电动车、光明园迪等。

【学员评价】

内容实用，课程接地气且逻辑强是张老师课程的特点，幽默风趣课程舒服是张老师的魅力，上完课真的很有收获，尤其复盘的时候，全部都能有所感知和收获，原来这些不仅仅是课程，日常工作中全部忽略习以为常，而在张老师的课程中逐渐显露出来，不仅如此还有工具落地和案例分析，收获满满！

——联盟化工 吴总

张胜老师的课程非常生动，聚焦实战，其中价值流分析这个课程太棒了，恰巧刚空降到公司，一切还在茫然中，听了张老师的分享大受启发，落地性强，不到一周时间摸清团队状况，对于管理者而言很有启发，很有收获。

——青岛华通集团 贾经理

在张老师的讲授下，我们通过精益生产课程体会经营一家公司的不容易，系统的思考，预算、财务、市场、营销、生产、沟通及领导力，模拟试错、团队熔炼、知识学习及事业开拓，太棒了！配合张老师的风趣幽默，迅速抓住学员的学习热情和注意力，打破日常工作的固有思维，烧脑中带着愉快，非常棒的一次课堂收获。

——正泰集团 王总监