【课程背景】

“精益”概念的提出虽然缘起于精益生产方式，但是通过近30年的发展与变革，精益生产管理早已经被世界级管理水平一流的企业不断改进和提升，早已经从生产制造层面拓展到整个企业层面，并且精益思想成为了企业的核心价值观。

企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益改善系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动系统，有效控制过程中的库存，降低制造周期时间，提高过程的效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、目视管理、瓶颈改善、均衡化生产、质量管理与变化点管理，标准化作业等具体的改善方法，降低成本并支持拉动系统的实施。

【培训目标】

课程系统讲授了精益改善模式主要内容、模式实现基本方法、企业推行方式等技能，并针对国内企业实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内企业提供一套先进的管理模式，全面提升企业的竞争力，最终实现企业价值和利润的提升。

【培训对象】

企业中高层管理人员

【培训大纲】

第一章、精益思想基因解码

一、TPS发展史的启示

1.精益发展历程

2.丰田如何精益

3.精益成本之说

二、LP精益制造模型

1.精益生产思想

2.精益生产模型

3.精益两大支柱

三、JIT方式实施全图

1.拉动能及时化

2.JIT系统展开

3.实施JIT三术

案例：稻盛和夫的六项精进

第二章、精益生产管理落地路径与实践：生产七大浪费改善策略

一、消除浪费产生价值

1.两大主题关联

2.重新定义三率

3.消除浪费两面

二、现场七大浪费详解

1.库存的浪费

2.等待的浪费

3.不良的浪费

4.过度的浪费

5.过多与过早的浪费

6.动作浪费的浪费

7.搬运的浪费

三、管理多种浪费分析

1.工作“等待”的浪费

2.“低效”的浪费

3.管理无 “理”可依

讨论：库存是万恶之源吗？

第三章、制定精益生产改善方向：专项从价值流着手

一、价值流工具概述

1.什么是价值流？

2.绘制价值流图十步骤

练习：现场绘制价值流图

二、价值流当前状态图

1.选择要分析的产品并手工绘制当前状态图

2.组成一个工作小组并明确职责

3.选择要研究的产品族

4.了解客户需求

5.画出工艺流程图

6.画出物流

7.画出信息流

（提示: 画产品当前状态图时建议首先用铅笔在白纸上绘制，不要试图直接用VSM的工具图绘制。那样可能会遗漏一些重要信息。）

8.定义并收集相关数据

9.绘制当前价值流图

10.在当前状态图基础上绘制价值流图

11.计算产品生产周期及增值比

12.按照前述浪费的定义，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备

案例：某产品当前价值流图绘制实例

三、价值流未来状态图

1.改善的目标是：更智慧的工作，而不是更累!

2.画出未来状态

3.计算TAKT time

4.客户lead time的目标值时多少?

5.何处可以使用连续流生产？

6.何处使用超市?

7.平衡过的生产速度和TaktTime(节拍时间)相吻合吗?

8.你如何平衡生产?

9.何处调节需求变量？

10.需要什么样的过程改善?

11.未来状态

12.未来状态消除了浪费的根本原因吗?

13.实现未来状态

练习：画出你所熟悉的产品价值流分析图

第四章、精益生产管理落增效改善路径：瓶颈改善

一、什么是瓶颈管理？

二、瓶颈管理的核心理念是什么？

三、瓶颈管理的实用方法‧ ‧ ‧

四、瓶颈管理怎么用？

五、结论

第五章、精益生产管理落地路径与目标——均衡化生产

一、起步

二、使生产系统的能力和需求相匹配

三、创建“定拍工序”

四、控制上游生产

五、扩大均衡拉动系统

六、保持成果持续改进

案例：均衡化生产改善案例

宋志军

广东省企业管理培训协会理事

宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家

CASIO（中山）电子品质技术部经理、生产部经理

广州朝日电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造

清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师

中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家

中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人

宋老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及10年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。

作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。

宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂……。

培训风格：

宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在广州、深圳、东莞、中山、杭州、上海、宁波、温州、青岛、成都、兰州、西安、天津、贵州、福建、湖北、江西等地举办数百场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。

宋老师培训五大特色：

启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学 — 讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；

互动式参与 — 融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；

强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；

情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。

品牌课程

《成本管控与价值分析实战训练》《企业流程设计优化与流程再造》《精益生产管理实战与项目推行》《TWI督导人员综合技术提升训练》《精益IE工业工程实战训练》《品质管理能力提升实务高级研修班》《TQM全面品质管理推行实务》《生产现场管理与现场改善》《质量成本分析与控制实务研修班》《研发成本分析与控制实务》《采购成本控制与供应商管理》《VE价值工程应用实务》《PDCA循环在生产管理中的应用》《生产工程PE应用技术》《SPC、MSA、FMEA、APQP、PPAP、QFD品质工具培训》《赢在现场精细化管理》《制造业中高层经理全面管理技能提升实战训练》

客户见证

广州本田、东风汽车、京滨汽车电喷、宁波恒邦隆汽配、潍柴动力股份、金霸王电池、柳州五菱汽车、常州东芝（TOSHIBA）、富邦国际集团、香港忠富服装有限公司、步步高电子有限公司、美的集团、浙江奥康集团、梦天木门、安踏中国有限公司 建滔集团、广东志高空调、伟易达电子集团、三星电子集团、雷士照明有限公司、奇声电器有限公司、广东湛江信威工艺品、三洋微型马达、浙江梦天木业、贵航集团华丰机电、山东潍坊共达电讯、山东日发纺织机械、四川瑞森纸业、山东华盛中天机械集团、山东得益乳业、广州朝日科技集团 新兴新康集团、东林制衣、虎彩集团、美国TTI集团、宁波大学、TCL集团、金威啤酒、山东青岛啤酒、新科磁电、兰州黄河啤酒、娃哈哈潍坊有限公司、徐福记国际集团、东莞致力电脑、深圳富士康集团、台湾正崴集团、立福集团强力电子、广州精工集团……

客户评价

宋老师的课程理论大于实际，实战操作性非常强，很多我们企业遇到的问题他都能给出改善建议和意见，是一位非常务实的老师。 ——惠州万和昌电子有限公司总经理：何总

我是在做培训工作后认识宋老师的，宋老师是我集团指定的《TWI》培训导师，宋老师的课程通俗易懂、逻辑性强、气氛活跃，特别是方法多，他是我见过的理论结合实战讲得最精彩的老师。 ——建滔集团培训开发部：谢生

我公司在做流程再造之前，见过了十多位老师，我之所以最终选择宋老师，是因为他的经验非常丰富，而且给企业做咨询项目不是死搬硬套，而是针对我企业的现实情况特别为我们建立了一套符合我司实际的管理流程和相关管理制度，且流程简单明了，各部门及岗位都很明确，现场管理现在已经做到了同行业先进水平，非常感谢宋老师对我们的帮助！

——四川瑞森纸业总经理：代总

宋老师所拥有的经验和知识，是我们经营企业的最大财富，他不但帮我们做好了现场管理、还为我们组建及培养了一批管理团队，且宋老师的课程幽默、风趣、贴近实际，让我们企业管理更上一个台阶，市场竞争力更强了。 ——成都扬名食品公司：杨总