【课程背景】

世界经济的衰退，国家宏观环境的变化、不断增长的人力资源成本，劳工荒，特别是市场竞争越来越激烈。由于订单越来越小，品种越来越多，不断变更的订单,让我们不得不频繁的换线换模，本来计划好的交货期，往往延误，使我们的制造成本居高不下。目前国内人均产值远低于美、日、欧等发达国家，按照前2014年的数据是1人相当于国内9.6人左右产值，虽然最近几年有所提升，但劳动生产率仍有巨大提升空间。

丰田生产方式（精益生产方式）已经在世界范围内的企业掀起了学习的热潮。韩老师曾经在丰田工作多年，切身体会到丰田的生产效率之高，品质管控之严。通过培训给大家介绍丰田如何提高劳动生产率，以资借鉴。

备注：丰田人均产值500万以上，华为人均产值300以上，富士康人均产值100万以上，您的企业人均产值是多少？有效率提升空间吗？

【课程收益】

1、了解劳动生产率定义、公式及作用

2、掌握个人效率提升的方式

3、掌握单元线及产线布局的方法及对于劳动生产率提升的重要性

4、学会在企业内部推行落地的思路

【课程对象】

现场管理人员，包括班组长、中层管理人员

【课程大纲】

第一部分精益生产基础理论及导入

一、精益生产基础理论

1、精益生产的基础概念及两大支柱

2、精益生产运营体系概述

3、精益生产文化、理念（Toyota Way即丰田之道）

4、劳动生产率计算方法

5、精益生产中的7大手法

第二部分精益生产改善手法

一、方法改善手法

1、程序分析

①工艺流程分析----案例讲解及演练

②流动分析

1)人型流程分析----案例讲解及演练

2)物型流程分析----案例讲解及演练

3)信息流程分析

ECRS原则，5个方面，5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析

③搬运及规划

1)从人力搬运到机械搬运

2)搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析

3)改进搬运的步骤及原则

4)生产现场搬运的改善—案例讲解及演练

5)线路图及层别图----案例讲解及演练

④精益产线的布局及规划

a)什么是精益布局

b)布局原则及基本形式

c)改进布局的分析手法

d)搬运和布局改善—案例讲解及演练

2、操作分析

①人机组合作业分析----案例讲解及演练

②人与人组合作业分析

③双手作业分析----案例讲解及演练

3、动作分析

1)动素分析及改善着眼点

2)动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则

3)动作经济原则下的动作浪费

----案例讲解及演练

二、作业测定手法

1、作业测定

2、时间分析的种类

3、秒表时间分析

1)秒表时间分析的步骤

2)异常值的剔除

3)测量对象的选择

4)在测量时如何判断员工作业速度是否为正常

4、标准工时的制定

1)传统精益制定标准工时，如何设定宽放及评定系数

2)精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

3)在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

----案例讲解及演练

三、平衡生产线

1、平衡率的计算

2、解决瓶颈的四大利器

3、如何确定与控制节拍

4、平衡生产线的两个代表性方法

----案例讲解及演练

第三部分通过精益Cell设计应用提高劳动生产率

一、Cell生产线设计及模式介绍

1.CELL生产模式的起源

2.CELL的定义

1)单元/细胞（CELL）生产线

2)单件流+弹性生产

3.CELL生产模式的优点

1)多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态

2)生产时间短

3)在制品存量少

4)占用生产面积小

5)易暴露问题点

6)容易适应市场与计划的变更

7)有利于保证产品品质

8)有利于安全生产

9)不需要高性能的、大型化的设备

4.CELL生产模式的特点

1)按产品别布置的生产线

2)多制程的生产方式

3)固定的、单一的物流

4)采用稳定性好的小型设备

5)产品单件流动

6)作业员一人多岗

二．CELL生产模式的应用

1、CELL生产线的布置要点

1)简单明了的标准作业流程

2)没有浪费的物流

3)高度可视化的情报流动

4)少人化的生产线布局

5)能100%保证的品质系统

6)设备的保全性

7)生产过程的安全性

8)人、机、料、法、环的后勤保障系统

2、CELL生产模式对设备的要求

1)简易小型化设备

2)流动的设备

3)灵活、柔性的设备

4)狭窄作业面的设备

5)动作理想的设备

3、CELL生产模式对人的要求

1)多能工----一人多岗制

2)作业标准化----改善的前提

3)少人化----有弹性的组织

4)辅助人员----做非标准的工作

5)团队协作----荣辱与共

4、CELL生产模式的物流原则

1)单件流动

2)单向流动

3)零切换的流动

4)可流动的周转箱

5、案例分析/分享（视频）

韩文召

韩文召 老师

——企业智能装备升级理念（精益+智能化）发起人

曾在日本丰田汽车学习精益生产管理（TPS）

曾在一汽丰田工作多年，从事部门主管兼精益TPS推进

曾任东莞信腾机器人公司总经理（冲压机器人行业前10名）

从事精益生产管理培训、辅导之今，已经服务上百家知名上市企业，富士康科技集团、中国电子科技集团（军工）、天药集团、东风小康汽车、神通科技、江山欧派、正川股份、SGS（瑞士）客座讲师

国际信息化IITP职业培训讲师

企业设备管理（TPM）资深专家

拥有智能装备发明专利4项，实用新型专利7项（中国专利网www.soopat.com）

实用新型：1、动平衡机械手2、工业产品堆垛系统3、打磨机气动轮自动换砂装置4、高精度冲压上下料装置5、关节机器人6、自动翻转装置7、多功能机械手

发明专利：1、压铸齿轮自动化后续加工系统2、锯条自动检测系统3、高温球面后视镜吸取装置4、铰链生产线自动连线

【个人简介】

韩老师拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验，曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。

在丰田工作期间与日方人员共同建立三条生产线，包括软硬件的建立。

企业精益布局layout改善规划辅导：在工厂内进行近600多台设备的工厂生产线的布线的规划，由“设备集群布局”的生产变为60条左右的“U字型单件流（one piece flow）线“为主机加工、组装焊接生产，减少3%的现场工作人员。

企业精益战略规划布局：辅导某建材企业实施战略布局及升级，三年从3000万干到1亿，并实现企业产值的数倍成长等！

韩老师从事精益工作近20年时间，有着丰富精益管理理论知识和改善方面的实际经验，擅长帮助企业导入精益理念、文化，搭建精益管理系统，并结合智能工厂的自动化规划，服务于企业，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益项目中得以运用，助力企业未来发展。

韩老师现全身心的致力于中国企业的转型升级事业，为帮助中国企业通过“精益+智能化”价值创新实现可持续成长，实现强企梦、强国梦而矢志奋斗！

【培训课题】

TPS概论，5S及目视化、SOP标准作业、layout规划，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班组管理7大任务、精益物流管理、SPTT、供应商管理、TBP工作指导方法、QCC创意工夫建设和推行、One Piece Flow生产线布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主讲课程】

《企业高效可持续发展之精益生产管理概论》

《精益企业设备全面生产维护（TPM）实战训练》

《精益两大法宝之一5S管理与目视化运用》

《精益两大法宝之一品管圈活动QCC》

《丰田问题解解决八步法之TBP》《丰田质量基因密码之自工序完结》

《精益TQM全面质量管理实战训练》

《QRQC快速反应质量控制落地训练》

【服务客户】

富士康科技（台资）、中国电科（军工）、东风小康汽车、东风朝柴、神通科技、渝江压铸、正川股份、东能护栏、綦江齿轮、豪美新材、旭东坂田电子（日企）、华邦机械、凯宝机器人、帝森建材、科力通电器、威铝铝业、天药集团、保隆汽车、欧派木门、望美集团、奔达五金、贵航电子、广汽华德、新界泵业等企业

【客户优秀案例】

案例一：辅导某电子科技集团，生产车间做规划及产线建设，通过产线布局和优化，产能从80台提升到110台。

案例二：辅导某药企做流程优化及库存标准化（包括店面建设及后补充方式）减少中间在制品和库存的资金七千多万，库存周转率得到提升。

案例三：辅导国内知名木门企业产线减员增效、场地使用面积减小，缩短生产周期、提升产能，某产线人员由9人减少到6人，3条产线共节省9人；场地面积缩小40%；产能由160台/天提升到180台/天~200台/天。

案例四：辅导某汽车配件公司进行近工厂全部600台设备的布局优化（layout），由“集群布局生产”变为40条左右的U型线为主，机加工、组装生产，作业人员减少30~40名；

案例五：辅导某大型压铸企业产品的品质提升。改善前：79%合格率，使用压铸机4台，机加工生产线11条，改善后：合格率为最高93%，使用压铸机3台，机加工生产线8条；每月品质不良损失降低100万以上。

案例六：辅导某品牌汽车发动机缸体机加生产线做精益U型线改造。改善前：40人/班，月产量最高6000台，改善后：26人/班，月产量最高11000台；

【学员评价】

韩老师的课程非常系统，从战略定位的帮助企业打造精益模式、车间布局设计，以及如何系统的进行组织建设、人才培养，全面而落地，学员受益匪浅。——东能护栏董事长 宋超娅

课程理论和实践都非常丰富，条理清晰，具备很强的实战性！ ——江山欧派副总裁汪志明

韩老师的课程非常实战，理论的系统性也很强，具备很强的前瞻性，给企业的可持续发展指明了道路。 ——望美集团精益负责人宋振平

韩老师的课程深入浅出，通过案例不断给人启发，收益很大。

——小康汽车事业部总经理周顺平

韩老师通过企业产品及流程的分析，为企业重新布局给企业管理带来很大提升

——华邦机械总经理黄哲