课程简介

“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，综合产能损失就越大。

本课程通过典型行业生产线设计案例，分析平衡型生产线及非平衡型生产系统的管理特点。整个课程采用真实案例演练方法，模拟生产现场各种条件的变化，在讲师的指导下获得调整生产线的直观印象及思路，再辅以具体可操作的IE实战技法，实现生产系统总效率的提升。

参加对象：

制造业生产负责人,生产管理人员，制造工程师，IE工程师，班组长，储备主管

课程大纲：

一、生产线平衡的概念

1.生产系统中的时间要素

标准工时ST，作业周期时间CT，节拍时间TT，前置时间LT，传送带速度CV

2.生产线平衡的意义

生产线效率，稼动率，在制品WIP

3.认识瓶颈工序

瓶颈工序特点，可消除瓶颈工序，不可消除瓶颈工序

4.生产线平衡的评价标准

平衡率，损失率，编成率

5.平衡生产线与非平衡生产线

6.实现生产线平衡的四种途径

7.平衡生产线VCR观摩

二、标准工时的有效管理

1.标准工时在生产线平衡改善中的应用

2.标准工时的定义

ST五大因素，ST构成，ST计算方法，ST测定方法

3.作业时间观测的步骤

4.作业时间评比与宽放法

评价等级系数，熟练度与努力度评价基准，时间宽放的构成

5.影响作业速度的十大因素与改进对策

终端出货能力制约、瓶颈设备能力、产品结构、顽固性质量问题、设备性能不足、设备可动率低下、生产计划不合理、生产准备时间过长、工位设计不合理、人体工程不合理

6.单工序生产工序的工时计算案例

7.人机作业类工序的工时计算案例

8.流水作业工序的工时计算案例

9.换线（模）标准工时计算

三、生产线平衡率的计算方法

1.工序生产周期与平衡率

2.需求节拍概念及生产线节拍管理

3.单品种流水线平衡计算及改进

4.多品种流水线平衡计算

5.不可消除瓶颈工序流水线平衡率计算

6.实战练习—生产线平衡率、编成率图表演算

四、生产线平衡改善的原则方法

1.装配线效率及平衡改善案例（工序重组法）

2.操作型流水线效率及平衡改善案例（工序合并法）

3.线外生产工序平衡改善案例（工序外包法）

4.自动化设备生产线平衡改善案例（装置改善法）

5.改变物流周转提高平衡率案例（物料动线法）

6.流水线平衡改善模拟练习

五、生产线平衡与“单件流”生产

1.生产平衡的极致—单件流

2.组建单件流生产模式基本条件

3.单件流生产设备的快速切换要求

4.单一产品单件流生产线设计

5.混合流平准化生产模式设计

6.平准化生产线VCR观摩及分析

六、限制理论（TOC）在非平衡生产线的应用

1.限制理论的突破瓶颈的启示

2.认识瓶颈设备、瓶颈工序、瓶颈资源

3.瓶颈资源的现场协调方法

4.供应链中的牛鞭效应破解之法

5.设置综合效率目标使瓶颈资源成为优势

6.非平衡生产线库存设置计算方法

7.限制理论在JIT生产模式的应用案例

8.现场演练：开好一个产销协调会

七、均衡生产模式

1.非平衡工序多品种小批量订单困境

2.生产节拍与混流生产安排

3.生产序列安排，轮排图应用案例演示

4.自由位设置的原则及方法

5.均衡生产周期计划表的应用

6.均衡生产现场布置及产品流转方式改良

7.拉动看板在均衡生产模式中的应用

8.模拟演练：设计一条均衡生产线（电子产品）

八、单元生产线（cell-line）组建

1.全平衡生产模式cell line

2.人员集中的工艺布局

3.Cell生产方式—U型拉的建立

4.Cell生产方式—二型拉的建立

5.自动加工装配部的U形拉及二型拉改善案例

6.Cell生产方式物流改善

工序配餐，现场物流中心，应急召唤机制

7.Cell生产方式导入改进

作业改善，站立式作业与互助作业，多能工的训练

8.模拟演练：设计一条全平衡单元生产线（组装型产品）

包凌明

资历背景:

CNAT 注册咨询师

MBB 黑带大师

精益生产咨询师

中科院特聘企业导师

工作经历:

1994-2000 艾默生环境优化技术公司生产经理

2000-2002 伟世通汽车零部件有限公司供应链经理

2002-2006 上海林亚企业管理咨询有限公司咨询师

2006-至今 ，职业讲师

擅长领域：

精益生产咨询：

通过推行现场精益化改造、精益指标设定、IE 工具应用，挖掘工厂隐藏的利润空间。辅导过程中运用“企业教练”的方法，强力推行新观念、新方法，对企业中层管理人员施加持久影响力，引导积极改善的管理思维，实现企业良性循环。

现场管理咨询：

独创“精益-5S”咨询产品， 以传统的 5S 管理为基础，融入了积极心态训练活动，根据企业特点逐步导入精益生产管理模式，在工厂内全面实施定置化、目视化管理，实现 3 个月改变工厂面貌，6 个月脱胎换骨， 帮助多个迫切希望变革的企业实现升级转型。

技术工具培训：

开发适用于开展企业技术管理、技术创新的系列工具培训课程，涉及生产精益改善、设备效率提升及质量分析等关联领域。基于多年咨询工作积累的一手案例，采用互动式授课形式，以案例分析及演练为主，吸引学员全程参与课程主题讨论。

主

精益-5S 管理辅导项目：

⚫中国传动集团镇江螺旋桨车间（国企，铜件铸造、机械加工）

辅导成果：彻底改变铸造行业脏乱差形象，打造成可以让国外客户参观的现场

⚫金龙客车汽车空调车间（上市企业，空调系统总成） 辅导成果：成为金龙客车下属供应商工厂管理学习基地

⚫常州天合光能有限公司（上市企业，太阳能电池垂直生产）

辅导成果：建立符合欧美标准的 EHS 现场，保障员工健康，控制污染排放，塑造绿色形象

⚫森马服饰股份有限公司（上市企业，服饰）

辅导成果：对下属 10 家主力生产工厂及面料厂开展系统辅导，塑造服装生产企业的标杆，彻底改善服装工厂面貌，引进精益物流规划理念，货期达成率达到 98%，市场品质退货率降低到 1000PPM 以内。

精益六西格玛辅导项目：

⚫苏州卫美恒医疗器械有限公司（英资，医疗轮椅）

Lean 咨询，辅导成果：打造标准生产单元样板，员工生产效率提升 17%

⚫上海中钜包装材料有限公司（台资，瓦楞纸制造）

TPM 咨询，辅导成果：减少设备故障率，减少单位产品蒸汽消耗 8%

⚫博凯机械(上海)有限公司（德资，造纸机械）

项目管理咨询，辅导成果：引进项目管理，缩短大型造纸机械制造周期

⚫苏州埃赛克斯电磁线有限公司（美资，电磁线制造）

TPM 咨询，辅导成果：建立流水线的指标评估模式，设备 OEE 提升 5%，上漆线故障率降低 30%

⚫上海奥图泰冶金设备有限公司（芬兰，大型设备总装）

项目管理咨询，辅导成果：解决大型设备制造中零部件采购与安装协调问题，LT 缩短 25 天

⚫昆山好孩子集团（台企，童车座椅制造）

TQM 咨询，辅导成果：引入卓越绩效管理模式，成功获得中国质量奖

⚫广西玉柴机器股份公司（国企，柴油发动机）

Lean-6SIGMA 咨询，辅导成果：实施精益-6SIGMA 战略，推行智能化铸造，铸件废品率低于 0.1%

⚫群光电子（苏州）有限公司（台资，光学半导体）

TnPM 咨询，辅导成果：对精密的光学半导体设备解剖式分析，建立分级维护制度，OEE 提升 15%

⚫长城 4S 店（中资，汽车销售及维修）

KPI 咨询，辅导成果：缩短平均维修时间，降低备件库存

培训特色:

采用互动授课模式调动课堂气氛，吸引学员全程参与课程的问题讨论，讨论过程中结合案例分析及演练， 使学员能够加深对课程的理解。从事咨询培训业以来，累计超过 300 场次的品质管理专业课程，现场辅导达 120

家客户，客户满意度均在 90%以上！

服务客户名录：

SHARP 夏普科技（无锡）、koyo 光洋科技（无锡）、Freudenberg 科德宝.宝翎无纺布 、ESSEX 埃赛克斯电磁线（苏州）、DAWNRAYS 东瑞制药（苏州）、FUJISU 富士电声（苏州）、RENSAS 瑞萨半导体（苏州）、AUO 友达光电（苏州）、FUKUDA 富田金属（苏州）、SAMSUNG 三星电子（苏州）、ASHIMORI 芦森科技（无锡）、TRAINA 天合光能（常州）、VOLVO 申沃客车（上海）、东风·悦达·起亚 KIA 汽车集团(盐城) 、博凯机械(上海)、YKK 吉田建材（苏州）、GOOD BABY 好孩子（昆山）、DSSC 大赛璐安全系统（丹阳）、中钜包装材料(上海)、玉柴机器股份公司（广西）、奥图泰冶金设备（上海）有限公司、哈姆林电子（苏州）福汽集团东南汽车(福州)，日月光半导体（苏州），瀚宇博德（江阴），万都汽车系统（苏州），大众汽车（上海），长城汽车股份（保定），奇瑞汽车(芜湖)……