【课程背景】

精益生产技术源于丰田生产体系TPS，六西格玛技术的运用源于摩托罗拉和通用电气。两种技术在21世纪初期开始融汇于一体。但是很多企业对两种管理技术的认知有误区，片面的认为精益是解决生产效率提升问题，六西格玛是解决质量波动偏差问题，甚至经常会碰到一些争论，不知道该用精益的方法还是用六西格玛的手段来推进改善项目。

本次课程的重点，就是从企业常见的困惑出发，帮助企业和学员学习掌握精益六西格玛的思维模式，选择适合的精益工具和六西格玛的工具，推进和实施改善项目。

黄老师曾担任过多家500强跨国公司的工厂运营总监，精益总监，质量总监，同时是六西格玛黑带（BB），对精益生产和六西格玛有自己独到的见解，辅导过很多精益六西格玛黑带和绿带项目，有诸多经验和教训可以分享给大家。各位学员有任何精益工具运用和六西格玛项目推进方面的问题，请大胆的放马过来！^_^

欢迎各位学员把精益六西格玛项目中碰到的各种问题带到培训现场，黄老师将组织学员一起分析探讨解决方案。

【课程目标】

1. 学习精益生产和六西格玛之间的深刻关联性

2. 理解精益生产工具和六西格玛工具的侧重点和差异

3. 掌握精益六西格玛项目的实施推进方法（强调工具的实际运用方法）

4. 深刻领会精益生产和六西格玛的融会贯通（有实际案例的学习分享环节）

5. 探讨在工业4.0和智能制造背景下的精益六西格玛项目推进实施的新思路

6. 学习相关企业在精益六西格玛项目实施的先进经验和可供借鉴的方法

7. 理念的讲解非重点，重点在于掌握精益六西格玛工具运的用方法和落地实施。

【培训对象】

企业管理层，总经理，总监，经理，主管，工艺部门（PE&ME ），生产部门，工业工程部门(IE), 质量部门，精益生产部门，设备部门，仓库采购，生产计划，物料计划，供应链等运营部门的经理, 主管和工程师，班组长

课程大纲

第一天 （9：00 – 12：00 13：00 – 16：30）

1.精益生产系统的整体框架和基本逻辑（Lean Overview）

• 精益生产的终极目标 – 提高工厂的运营管理的水平

-精益生产的关注点：围绕和关注企业运营的QCD而展开

1)质量Q (Quality)

2)成本C（Cost）

3)交期D（Delivery）

• 深度解读：传说中丰田汽车“JIT和零库存”神话的真相

• 现代制造系统100年的演变-从福特的大规模生产到精益生产

• 精益生产的2个重要元素 --- 流动性（Flow）和灵活性（柔性-Flex）

• 流动性(Flow) ---企业运营的硬道理（关注企业运营的现金流-Cash Flow）

• 灵活性(Flex) ---企业的核心竞争优势（关注未来小批量多品种的定制化需求）

• 柔性的3个层面--- 设备的柔性，产品的柔性，人员的柔性

• 丰田生产系统TPS的基因密码DNA

• 精益实施导入的框架体系逻辑和路线图（Road Map）

• 问题讨论：

1）把所有的精益工具都用上就代表工厂就精益了吗？

2）工厂精益生产运营管理推进实施的重点工具是什么？

2. 六西格玛和DMAIC方法运用总体介绍（6 Sigma Overview）（重点内容）

1）什么是六西格玛-六西格玛总体概述

-六西格玛历史和发展

-什么是6Sigma（ 6Sigma的前世今生）

-6Sigma的核心工作方法

-六西格玛的问题解决策略

-6Sigma的应用领域和管理的过程

-典型的6Sigma项目组织结构和项目推进方法

-6Sigma -基于数据的分析方法

2）六西格玛项目的基本方法介绍 六西格玛项目的DMAIC阶段 六西格玛项目各阶段的注意事项和关注点

3）六西格玛改善项目的DMAIC简介

-定义阶段：问题和范围，定义VOC的期望，项目章程，建立项目团队

-测量阶段：测量当前的数据现状和流程能力

-分析阶段：定义问题的诸多原因X，寻找和验证根本原因

-改进阶段：设计并优化解决方案并进行方案执行实施

-控制阶段：将项目改进方案运用到运营流程管理中，使改进的结果得以持续保持

问题讨论1：六西格玛改善项目只是关注质量问题的改善吗？ 问题讨论2：如何用六西格玛的方法进行精益项目的实施改善？

3. 六西格玛和精益生产-精益六西格玛（Lean Sigma）

-精益思想和六西格玛思想的对比与结合

1）文化方面

2) 战略出发点

3) 运作管理模式

4) 过程改进方式

5) 员工要求和培训

6）分析问题的方法

7）关注对象各有侧重，但实现的目的相同

-精益和六西格玛深度结合的作用和收益

-深度思考：精益六西格玛技术在工业4.0和智能化制造时代的迭代升级

4. 持续改善项目（Kaizen）- Continue Improvement

--问题讨论：1）如何引导现场员工积极参与到精益生产当中来？

2）如何培养现场员工发现问题解决问题的能力？

- 精益工厂的核心企业文化--持续改善（Kaizen）

- 谁才是真正的现场改善专家？

- 视频分享：丰田工厂的3个持续改善案例

- 改善结果的量化（重点对比：精益和六西格玛的差别）

- 问题讨论：省钱或者创利的多少是衡量改善项目是否成功的唯一标准吗？

- 改善的理念和改善思维

- 案例分享：避免先入为主故步自封的固化思维

- 案例分享：Kaizen企业文化中允许失败和犯错（东风日产的“容错文化”）

- 问题讨论：21世纪的制造业最缺的是什么？

第二天（9：00 – 12：00 13：00 – 16：30）

5.精益六西格玛项目Define阶段和工具运用（重点内容）

-D阶段内容介绍

- 界定和识别项目要求，确定影响客户满意度的关键因素

-D阶段的关键 - 找准要解决的问题

-界定问题：与问题相结合，组建项目团体，抓住关键问题

-DMAIC任务书及主要内容：

1）为什么选择这个案例？

2）特别需要解决的问题是什么？（VOC - CTQ）

3）解决这个问题的限制条件是什么？

4）解决这个问题涉及的范围有多大？（SIPOC）

5）团队成员及其职责是什么？

6）DMAIC的各阶段的时间进度安排。

- D阶段的主要工具运用和案例分析

1）Project Chart（项目章程）

2）VOC and CTQ（客户之声）

3）SIPOC（Project Scope）-项目范围

6. 精益六西格玛项目Measure阶段和工具运用（重点内容）

- Measure阶段介绍-

- M阶段关键词：对关键指标进行量测量

- 测量系统分析MSA

- 数据收集计划

- 数据收集的分类和确定

- 数据收集的关键词：真实性，及时性，准确性

- M阶段的主要精益工具运用

-M阶段的主要工具运用和案例呈现分享：

1）Process Map（流程分析图）

2）C&E Matrix（因果矩阵表）

3）Kaizen（Quickly Improvement）（快赢改善）

-M阶段的案例分享

7. 精益六西格玛项目Analysis阶段和工具运用（重点内容）

- Analysis阶段介绍

- Analysis分析阶段关键词：运用多种技术方法找出存在问题的根本原因

-A阶段的主要工具介绍

1）Fish bone（鱼骨图）

2）Plato（柏拉图）

3）FMEA（失效模式分析）

-A阶段的案例分享

8. 精益六西格玛项目Improve阶段和工具运用（重点内容）

- Improve阶段关键词：优化工作流程

-Improve阶段的主要工具介绍：

1) Process Map (流程分析图)

2) VSM（价值流图分析）

3) POKAYOKE（防错防呆技术）

-Improve阶段案例分享

9. 精益六西格玛项目Control阶段和工具运用（重点内容）

- Control阶段关键词：项目流程标准化，制定控制计划并实施

-Control阶段的主要工具介绍：

1) Standard work- SOP（标准化作业）

2) Control Plan(控制计划)

-Control阶段案例分享

- 完整的精益六西格玛项目的案例分享和学习（六西格玛黑带绿带项目）

课程总结 Q&A 布置培训的课后作业

黄伟

精益运营管理系列课程 讲师和项目咨询顾问

--- 制造业20年工作经验和精益卓越运营管理实施经验

---10年讲师顾问和项目咨询顾问经验

---先后担任多家世界500强跨国公司高层管理职位

---复旦大学EMBA, 六西格玛黑带（BB），日本日产训认证TWI讲师

---复旦大学，上海交大，同济大学特聘客座教授

工作的公司包括:

日本住友电装 （SUMITOMO）

美国惠而浦家用电器 （Whirlpool）

瑞典奥托利夫汽车安全系统（AUTOLIV）

德国威图机械 （RITTAL）

担任过的职位包括：

研发总监， IE和工艺总监，生产运营总监，设备总监，质量总监，物流供应链总监，精益总监，总经理，亚太区VP

近年来咨询及培训过的企业包括：

宝马，通用，大众，上汽集团，波音，ABB，松下，索尼，飞利浦，爱立信，OPPO，西门子，博世，三星，住友，德尔福，阿特拉斯，麦格纳，延锋伟世通，江森自控，延锋安道拓，圣戈班，采埃弗，伟巴斯特，宁德新能源，韩华新能源，国家能源集团，中车集团，徐工，柳工，海尔，道达尔，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力电梯，康宁光纤，亨通集团，农夫山泉，惠氏，雅培，达能，伊利，亨氏集团，天士力，上海医药，信谊制药，云南白药，华海制药，泸州老窖，可口可乐，旺旺，北方华创微电子

2020年课程清单 -黄伟老师的专长领域（培训-辅导-咨询项目）（线上+线下）

1. 精益生产卓越运营管理与实施导入（Lean Manufacturing OPEX Management and Implementation）

2. 精益5S实施导入与目视化管理（ 5S and VCS Management）

3. 精益现场三剑客运用与持续改善(Lean Workshop Management and KAIZEN)

4. 一线主管班组长管理技能提升（Foreman Managerial Skills Improvement in Workshop）

5. IE技术/标准化作业与效率改善（IE/Standard Work and Efficiency Improvement）

6. TPM全员生产力维护（Total Productivity Maintenance - TPM）

7. VSM价值流管理分析与运用（Value Stream Mapping - VSM）

8. 看板拉动生产系统的建立与实施（KANBAN Pull System and Implementation）

9. 数字化背景下的精益物流与精益采购供应链（Lean Material Flow and Lean Supply Chain）

10. 防错防呆技术在现场的运用（POKAYOKE Implement in workshop)

11. 快速切换技术在现场的运用（SMED Implement in workshop）

12. 精益布局设计与实施（Lean Layout Design and Implementation）

13. 柔性制造系统设计和实施（Lean Layout and Flexible Manufacturing System）

14. 精益领导力和企业精益战略（Lean Leadership and Lean Strategy）

15. 精益研发 - 新产品导入和面向制造的设计（New Product Introducing & Design For Manufacturing– NPI and DFM）

16. 工业4.0和智能化制造（Industry 4.0 and Smart Manufacturing System）

17. 企业数字化管理转型与大数据分析应用（Digital Management Transformation and Big Data Analysis）

18. 产品全生命周期管理（PLM）背景下的价值工程和价值分析VA/VE (Product Life Management and VA/VE ）

19. 运营成本控制与效率绩效优化提升（Operation Cost Control and KPI Optimize ）

20. 精益六西格玛管理与项目实施（Lean Six Sigma and Project Implementation）

培训咨询的客户行业分布

汽车交通：宝马、通用、大众、上汽集团、波音、福特、捷豹路虎、观致、麦格纳、德尔福、中车集团、采埃孚、伟巴斯特、延峰安道拓、江森自控、延锋伟世通等

化工流程：道达尔集团、巴斯夫、杜邦、赢创德固赛、优利德、南通醋酸纤维、法国液化空气、德国朗盛、亚洲纸业广州工厂，南京泛泰克纸业，南通江山股份等

食品医药：惠氏、雅培、农夫山泉、可口可乐、亨氏集团，旺旺集团、不凡帝糖果、信谊制药，华海制药，海正制药，达能乳业、天士力、云南白药，伊利、泸州老窖

机械机电：西门子电气传动、ABB集团、通力电梯、上海电气集团、阿特拉斯科普柯、史密斯医学仪器、飞利浦医疗，贝朗医疗，安川机器人，

电子通讯：松下、索尼、西门子、艾默生、菲尼克斯、爱立信、京东方、SMC、哈曼电子、OPPO、上海铁路通信，三星，康宁，亨通，维讯电子

家电制造：青岛海尔总部、海尔广东顺德工厂，海尔合肥冰箱工厂，舒美实业、松下电气、雅马哈，日本SMC

其他制造：上海烟草集团、五矿物产、唐钢集团，南钢集团，中船重工、康宁光纤、欧神诺瓷砖，徐工集团、柳工集团、斗山机械，法国圣戈班集团等

清洁能源：天合光能、秦山核电、韩华新能源、国家能源集团、宁德新能源、宁德时代、德国卓伦、京能集团，亨通集团，正星科技