【课程目标】

1. 建立对TPM的正确理解和意识；

2. 学习TPM的8大支柱和支柱活动；

3. 理解OEE 体系，锁定主要设备效率损失；

4. 建立设备维护与设备故障的基本概念；

5. 建立自主维护和计划维护的设备管理体系

6. 掌握建立设备基本运行状态的实施步骤，方法，技巧和工具；

7. 学习如何通过自主维护和专业维护的合作提高设备可靠性；

8. 掌握TPM一系列文化工具的运用

9. 理解TPM实施的策略，推行路径与步骤

【培训对象】

厂长，TPM推进成员，生产部人员，工程部人员，设备维护部人员，备件采购，精益团队，持续改善团队，生产主管，班组长，核心员工

课程大纲

DAY 1 上午 9：00－12：00 13:00-16:30

1. 从生产力维护到TPM

- 从TPM推行的问题和困惑谈起

1）生产部门认为设备维护是设备部门的事情

2）设备部门变成了抢修设备故障的消防队员

3）生产部门和设备部门之间相互埋怨

- TPM 的基础 – 5S/VCS目视化

- TPM 的八大支柱活动

- TPM的行为方式

- TPM 的关键绩效指标PQCDSM与推行TPM的收益

- 关于设备维护问题讨论：（明确生产部门与设备管理部门的责任和工作分配）

1）设备维护和点检只是设备部门的事情吗？

2）对于生产部门和设备部门，设备的维护和点检的工作量应该如何分配？

3）生产部门只负责使用设备吗？

2. 引导基层员工参与实施TPM的方法和工具运用（让TPM落地）

1）改善点标签的运用（TAG）

• 改善点标签 – 引导员工发现问题和解决问题的工具

• 问题思考：为何现场员工发现了设备问题也不一定会说出来?

如何鼓励和引导一线员工发现问题并解决问题？

-改善点标签的案例分享

-改善点标签的图片分享

-改善点标签的处理流程

• 员工精益积分制度的建立和运用

2）一点课的运用（OPL）

• 一点课 – 引导和鼓励员工分享经验，技巧，心得，体会，教训的工具

• 问题思考：

-有经验的员工离职了,经验也带走了,如何把经验技巧传承下去，

-现场每天都在发生重复的错误,如何避免重复的错误发生？

-作业经验和技巧真的会---教会了徒弟,饿死了师傅吗?

-案例分享: 某跨国公司一线员工制作的TPM一点课程案例

• 问题思考: 我们公司该如何运用一点课的工具提高现场效率和质量?

3）合理化建议的运用（Suggestion）

• 合理化建议 – 引导和鼓励员工创新思维，提出金点子，好想法

• 问题讨论：

-为何很多公司的合理化建议系统到后来都形如虚设流于形式效果不好？

-如何破解---有人提,没人做的尴尬情况?

-合理化建议一定得成功实施才能得到奖励吗?

-案例分享:合理化建议的图片

-合理化建议的管理流程

4)基于问题解决的小组活动

- 在现场解决问题的利器 – 小组活动（Group Activity）

- 目标: 解决大家都关注的, 正在困扰现场的问题和麻烦

- 每周1-2次小组活动

- 每次解决1-2个现场的问题

- 管理层如何参与小组活动

- 案例分享: 小组活动的开展

- 小组活动的图片分享

3. 设备损失分析和OEE（设备综合运行效率 - Overall Equipment Effectiveness）

- 识别和消除设备六大损失

- 如何建立OEE系统和案例

- 课堂实战练习：OEE计算和设备损失评估

- OEE的考核和管理

DAY 2 上午 9：00－12：00

4. TPM自主维护AM (Autonomous Maintenance)

4.1自主维护第1步（AM1）

- 强制劣化和自然劣化

- 自主维护的整体概念

- 自主维护的第0步：准备阶段

- 自主维护的第1步：发现设备的潜在缺陷（AM-1阶段的4个清单讲解运用）

4.2 自主维护AM第2步（AM2）

-污染源和困难部位的对策

-维护的困难部位改善案例

4.3 自主维护第3步（AM3）-设备点检

- 自主维护的点检基准书建立

- 目视化管理对于设备管理的重要性

- 设备点检的内容 – CLIT(清洁润滑紧固检查) CLIT- Clean Lubricate Inspect Tight

- AM3阶段实施的顺序步骤和逻辑

5. TPM的计划维护（PM）PM – Planned Maintenance

5.1 计划维护PM的推行逻辑和步骤

- 设备级别确认（A,B,C,D）

- 维护部位确定

- 维护方式确认

5.2 维护信息和维护数据管理

5.3 备品备件的管理

- 案例分享：计划维护PM图片和案例分享

DAY 2 下午 13：00－16：30

6. TPM分组实战活动

6.1 AM 初期清扫---变清扫为检查(30分钟)

•团队照片和现场改善前照片 - 与改善后的照片做对比

•找出现场不良点（不良点标签）

•找出现场污染源（污染源清单）

•找出现场危险源（危险源清单）

•找出困难部位（困难部位清单）- 难清洁，难检查，难润滑，难紧固，难维护

6.2 AM-1自审评分 --- 依照AM1审计表进行 (10分钟)

6.3 AM自主维护---巩固和改善 (30分钟)

•根据自审结果的改善行动

•完成一点课&合理化建议各2个以上（多多益善）

•完成改善前后对比记录2个（多多益善）

•提交小组活动记录表

6.4 回到培训教室，设计并制作完成小组活动板(120分钟)

•小组名称/小组团队照片/小组目标或口号

•AM-1的4个清单（不良点，污染源，困难部位，危险源）

•不良点标签/一点课/合理化建议

•小组活动记录表

•各小组分享发表，老师现场点评

课程回顾与总结 Q &A

黄伟

精益运营管理系列课程 讲师和项目咨询顾问

--- 制造业20年工作经验和精益卓越运营管理实施经验

---10年讲师顾问和项目咨询顾问经验

---先后担任多家世界500强跨国公司高层管理职位

---复旦大学EMBA, 六西格玛黑带（BB），日本日产训认证TWI讲师

---复旦大学，上海交大，同济大学特聘客座教授

工作的公司包括:

日本住友电装 （SUMITOMO）

美国惠而浦家用电器 （Whirlpool）

瑞典奥托利夫汽车安全系统（AUTOLIV）

德国威图机械 （RITTAL）

担任过的职位包括：

研发总监， IE和工艺总监，生产运营总监，设备总监，质量总监，物流供应链总监，精益总监，总经理，亚太区VP

近年来咨询及培训过的企业包括：

宝马，通用，大众，上汽集团，波音，ABB，松下，索尼，飞利浦，爱立信，OPPO，西门子，博世，三星，住友，德尔福，阿特拉斯，麦格纳，延锋伟世通，江森自控，延锋安道拓，圣戈班，采埃弗，伟巴斯特，宁德新能源，韩华新能源，国家能源集团，中车集团，徐工，柳工，海尔，道达尔，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力电梯，康宁光纤，亨通集团，农夫山泉，惠氏，雅培，达能，伊利，亨氏集团，天士力，上海医药，信谊制药，云南白药，华海制药，泸州老窖，可口可乐，旺旺，北方华创微电子

2020年课程清单 -黄伟老师的专长领域（培训-辅导-咨询项目）（线上+线下）

1. 精益生产卓越运营管理与实施导入（Lean Manufacturing OPEX Management and Implementation）

2. 精益5S实施导入与目视化管理（ 5S and VCS Management）

3. 精益现场三剑客运用与持续改善(Lean Workshop Management and KAIZEN)

4. 一线主管班组长管理技能提升（Foreman Managerial Skills Improvement in Workshop）

5. IE技术/标准化作业与效率改善（IE/Standard Work and Efficiency Improvement）

6. TPM全员生产力维护（Total Productivity Maintenance - TPM）

7. VSM价值流管理分析与运用（Value Stream Mapping - VSM）

8. 看板拉动生产系统的建立与实施（KANBAN Pull System and Implementation）

9. 数字化背景下的精益物流与精益采购供应链（Lean Material Flow and Lean Supply Chain）

10. 防错防呆技术在现场的运用（POKAYOKE Implement in workshop)

11. 快速切换技术在现场的运用（SMED Implement in workshop）

12. 精益布局设计与实施（Lean Layout Design and Implementation）

13. 柔性制造系统设计和实施（Lean Layout and Flexible Manufacturing System）

14. 精益领导力和企业精益战略（Lean Leadership and Lean Strategy）

15. 精益研发 - 新产品导入和面向制造的设计（New Product Introducing & Design For Manufacturing– NPI and DFM）

16. 工业4.0和智能化制造（Industry 4.0 and Smart Manufacturing System）

17. 企业数字化管理转型与大数据分析应用（Digital Management Transformation and Big Data Analysis）

18. 产品全生命周期管理（PLM）背景下的价值工程和价值分析VA/VE (Product Life Management and VA/VE ）

19. 运营成本控制与效率绩效优化提升（Operation Cost Control and KPI Optimize ）

20. 精益六西格玛管理与项目实施（Lean Six Sigma and Project Implementation）

培训咨询的客户行业分布

汽车交通：宝马、通用、大众、上汽集团、波音、福特、捷豹路虎、观致、麦格纳、德尔福、中车集团、采埃孚、伟巴斯特、延峰安道拓、江森自控、延锋伟世通等

化工流程：道达尔集团、巴斯夫、杜邦、赢创德固赛、优利德、南通醋酸纤维、法国液化空气、德国朗盛、亚洲纸业广州工厂，南京泛泰克纸业，南通江山股份等

食品医药：惠氏、雅培、农夫山泉、可口可乐、亨氏集团，旺旺集团、不凡帝糖果、信谊制药，华海制药，海正制药，达能乳业、天士力、云南白药，伊利、泸州老窖

机械机电：西门子电气传动、ABB集团、通力电梯、上海电气集团、阿特拉斯科普柯、史密斯医学仪器、飞利浦医疗，贝朗医疗，安川机器人，

电子通讯：松下、索尼、西门子、艾默生、菲尼克斯、爱立信、京东方、SMC、哈曼电子、OPPO、上海铁路通信，三星，康宁，亨通，维讯电子

家电制造：青岛海尔总部、海尔广东顺德工厂，海尔合肥冰箱工厂，舒美实业、松下电气、雅马哈，日本SMC

其他制造：上海烟草集团、五矿物产、唐钢集团，南钢集团，中船重工、康宁光纤、欧神诺瓷砖，徐工集团、柳工集团、斗山机械，法国圣戈班集团等

清洁能源：天合光能、秦山核电、韩华新能源、国家能源集团、宁德新能源、宁德时代、德国卓伦、京能集团，亨通集团，正星科技