课程背景

5S作为现场管理的基础，在上世纪50年代起源于日本丰田汽车，丰田汽车公司运用5S技术取得了现场管理的巨大成功之后，全球的制造业都开始意识到5S对车间班组管理的重要性。但是很多企业在导入实施5S过程中片面的理解现场的5S就是打扫卫生，每次做5S仿佛是一场运动或者是做秀，过不了多久就又恢复原状打回原形，没有将5S的实施工具和现场改善的文化融入到5S行动中，经常遭遇到现场员工的消极抵触情绪，现场员工也没能体会到现场5S管理能带给自己什么益处。5S与目视化管理课程就是要突破传统的现场管理思维，通过老师对5S案例，图片，视频的讲解，学习工厂企业在实施5S过程中的精髓，让5S和持续改善文化能够在自己工厂的现场基层管理中真正落地.

课程收益

建立正确的5S理念并明确5S作为现场管理之基础的真正原因

掌握现场步骤化推进5S的基本原理，实施方法和具体活动的开展

学习实施现场可视化的方法和技能

理解实施5S和消除浪费/持续改善的密切关系

掌握推动5S和持续改善实施的文化工具和具体使用方法

建立持续改善的理念从而在企业建立持续改善的文化

学习标杆工厂5S推行实施的成功经验和值得借鉴的思路和方法

培训对象

精益团队，持续改善（CI）团队，5S推行成员，生产，工艺，IE, 设备维护，计划，物料，仓库，质量等相关部门的经理,主管和班组长，工程师，人力资源部及办公室职员.

课程大纲

第一天 9：00-16：30

1、5S体系综述（9:00-12:00/12:00-13:00午餐）

5S和持续改善综述

现场管理(4M1E) &和5S

5S定义

5S与精益生产/TPM关系

5S实施关键要素；5S图片；游戏

2、1S （整理）

基本原则

现场的必需品与非必须品及判定标准

非必需品暂放区的设定；非必需品的处理流程

视频；1S阶段表格的使用；1S阶段的审计

3、2S（整顿）

基本原则

2S的3定；2S的定置管理；2S图片分享

视频分享：日本工厂的2S

2S阶段的表格使用；2S阶段的审计

4、可视化管理（VCS）

VCS案例分析；实施小贴士

目视化的3V清单

案例分享；图片分享；

目视化与工厂地址系统

5、3S（清扫）（13:00-16:30）

基本原则

变清扫为检查；污染源的清理和控制

3S图片分享；视频分享：日本工厂的3S

6、4S（清洁）/5S（素养）

基本原则；现场的标准化；习惯素养的培养

7、办公区域的5S实施

办公区域5S的难点

不要将办公区域的5S变成妖魔化的5S

办公区域5S的标准化；办公室5S的审计

第二天 9：00-16：30

8、5S文化工具运用（9:00-12:00/12:00-13:00午餐）

红牌作战(TAG)，“不良点”标签，一点课，合理化建议，小组活动，活动板

9、5S与现场持续改善（Kaizen）

(Kaizen）企业文化的特点

录像；改善记录；改善案例分享；改善的方法

精益生产的精髓：创造持续改善的企业文化

10、5S与消除现场浪费（13:00-16:30）

增值与非增值

丰田现场的7种浪费

消除现场浪费的方法步骤

5S实施员工激励系统的实施

11、工厂5S的实施推行

成功主要因素

实施阻力和应对策略

建立持续改善的文化

课程总结 提问与回答

黄伟

精益运营管理系列课程 讲师和项目咨询顾问

--- 制造业20年工作经验和精益卓越运营管理实施经验

---10年讲师顾问和项目咨询顾问经验

---先后担任多家世界500强跨国公司高层管理职位

---复旦大学EMBA, 六西格玛黑带（BB），日本日产训认证TWI讲师

---复旦大学，上海交大，同济大学特聘客座教授

工作的公司包括:

日本住友电装 （SUMITOMO）

美国惠而浦家用电器 （Whirlpool）

瑞典奥托利夫汽车安全系统（AUTOLIV）

德国威图机械 （RITTAL）

担任过的职位包括：

研发总监， IE和工艺总监，生产运营总监，设备总监，质量总监，物流供应链总监，精益总监，总经理，亚太区VP

近年来咨询及培训过的企业包括：

宝马，通用，大众，上汽集团，波音，ABB，松下，索尼，飞利浦，爱立信，OPPO，西门子，博世，三星，住友，德尔福，阿特拉斯，麦格纳，延锋伟世通，江森自控，延锋安道拓，圣戈班，采埃弗，伟巴斯特，宁德新能源，韩华新能源，国家能源集团，中车集团，徐工，柳工，海尔，道达尔，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力电梯，康宁光纤，亨通集团，农夫山泉，惠氏，雅培，达能，伊利，亨氏集团，天士力，上海医药，信谊制药，云南白药，华海制药，泸州老窖，可口可乐，旺旺，北方华创微电子

2020年课程清单 -黄伟老师的专长领域（培训-辅导-咨询项目）（线上+线下）

1. 精益生产卓越运营管理与实施导入（Lean Manufacturing OPEX Management and Implementation）

2. 精益5S实施导入与目视化管理（ 5S and VCS Management）

3. 精益现场三剑客运用与持续改善(Lean Workshop Management and KAIZEN)

4. 一线主管班组长管理技能提升（Foreman Managerial Skills Improvement in Workshop）

5. IE技术/标准化作业与效率改善（IE/Standard Work and Efficiency Improvement）

6. TPM全员生产力维护（Total Productivity Maintenance - TPM）

7. VSM价值流管理分析与运用（Value Stream Mapping - VSM）

8. 看板拉动生产系统的建立与实施（KANBAN Pull System and Implementation）

9. 数字化背景下的精益物流与精益采购供应链（Lean Material Flow and Lean Supply Chain）

10. 防错防呆技术在现场的运用（POKAYOKE Implement in workshop)

11. 快速切换技术在现场的运用（SMED Implement in workshop）

12. 精益布局设计与实施（Lean Layout Design and Implementation）

13. 柔性制造系统设计和实施（Lean Layout and Flexible Manufacturing System）

14. 精益领导力和企业精益战略（Lean Leadership and Lean Strategy）

15. 精益研发 - 新产品导入和面向制造的设计（New Product Introducing & Design For Manufacturing– NPI and DFM）

16. 工业4.0和智能化制造（Industry 4.0 and Smart Manufacturing System）

17. 企业数字化管理转型与大数据分析应用（Digital Management Transformation and Big Data Analysis）

18. 产品全生命周期管理（PLM）背景下的价值工程和价值分析VA/VE (Product Life Management and VA/VE ）

19. 运营成本控制与效率绩效优化提升（Operation Cost Control and KPI Optimize ）

20. 精益六西格玛管理与项目实施（Lean Six Sigma and Project Implementation）

培训咨询的客户行业分布

汽车交通：宝马、通用、大众、上汽集团、波音、福特、捷豹路虎、观致、麦格纳、德尔福、中车集团、采埃孚、伟巴斯特、延峰安道拓、江森自控、延锋伟世通等

化工流程：道达尔集团、巴斯夫、杜邦、赢创德固赛、优利德、南通醋酸纤维、法国液化空气、德国朗盛、亚洲纸业广州工厂，南京泛泰克纸业，南通江山股份等

食品医药：惠氏、雅培、农夫山泉、可口可乐、亨氏集团，旺旺集团、不凡帝糖果、信谊制药，华海制药，海正制药，达能乳业、天士力、云南白药，伊利、泸州老窖

机械机电：西门子电气传动、ABB集团、通力电梯、上海电气集团、阿特拉斯科普柯、史密斯医学仪器、飞利浦医疗，贝朗医疗，安川机器人，

电子通讯：松下、索尼、西门子、艾默生、菲尼克斯、爱立信、京东方、SMC、哈曼电子、OPPO、上海铁路通信，三星，康宁，亨通，维讯电子

家电制造：青岛海尔总部、海尔广东顺德工厂，海尔合肥冰箱工厂，舒美实业、松下电气、雅马哈，日本SMC

其他制造：上海烟草集团、五矿物产、唐钢集团，南钢集团，中船重工、康宁光纤、欧神诺瓷砖，徐工集团、柳工集团、斗山机械，法国圣戈班集团等

清洁能源：天合光能、秦山核电、韩华新能源、国家能源集团、宁德新能源、宁德时代、德国卓伦、京能集团，亨通集团，正星科技