课程介绍

在未来制造业竞争越来越激烈的情况下，许多企业都希望提高运营管理水平，以达到降低成本，提高质量，缩短产品制造周期，在未来工业4.0和智能制造的背景下，精益生产方式成了许多企业的选择。

但是有不少企业对如何系统性的在公司推行精益生产，如何让精益的工具在现场落地实施，推行精益生产的逻辑思路和步骤理解不深，甚至造成很多现场的员工对精益生产有不同程度的误解导致很多精益工具无法真正在现场实施的情况。通过老师对精益案例的讲解，视频分享，小组讨论等方式，让学员能了解和掌握精益生产体系和精益工具的运用方法和实施步骤。

培训对象

生产运营相关部门的经理，主管，班组长，精益改善部门人员，工艺部，质量部，IE部的主管和工程师

培训方式

1.理念层面讲解非重点, 重点讲解精益的逻辑框架体系，以及精益的工具如何运用, 如何落地实施

2.以案例分析,视频分享,小组讨论为主要手段

3.培养员工发现问题和运用工具解决问题的能力(眼睛里有活)

4.注重实际问题的研讨，不务虚，求务实。

课程目标&收益

1. 理解精益生产的基本理念

2. 了解企业实施精益生产体系的整体逻辑框架，实施的步骤和路线图

3. 掌握精益生产推行实施的工具方法如何在现场运用

4. 理解各精益工具之间的相互关联

5. 精益生产实施当中的困难点及解决方法

6. 相关行业精益工厂实施精益的亮点和值得借鉴的思路和方法

课程大纲

第一天 （9：00 – 12：00 13：00 – 16：30）

1.精益生产运营管理系统的整体框架和基本逻辑（Lean Overview）

• 精益生产的终极目标 – 提高工厂的运营管理的水平

-精益生产的关注点：围绕和关注企业运营的QCD而展开

1)质量Q (Quality)

2)成本C（Cost）

3)交期D（Delivery）

• 丰田汽车现场的七大浪费

• 精益生产的创造价值原则

• 工厂的增值与非增值（Value Added and Non-Value Added）

• 丰田汽车TPS精益屋的2大支柱：准时化生产与自働化（JIT & JIDOKA）

• 2010年召回事件之后丰田精益屋2大支柱的更新—尊重员工和持续改善

-视频分享：丰田的自働化JIDOKA

• 深度解读：传说中丰田汽车“JIT和零库存”神话的真相

• 现代制造系统100年的演变-从福特的大规模生产到精益生产

• 未来企业能赢的2个重要元素 --- 流动性（Flow）和灵活性（柔性-Flex）

• 流动性(Flow) ---企业运营的硬道理（关注企业运营的现金流-Cash Flow）

• 灵活性(Flex) ---企业的核心竞争优势（关注未来小批量多品种的定制化需求）

• 柔性的3个层面--- 设备的柔性，产品的柔性，人员的柔性

• 丰田生产系统TPS的基因密码DNA

• 精益实施导入的框架体系逻辑和路线图（Road Map）

• 问题讨论：

1）把所有的精益工具都用上就代表工厂就精益了吗？

2）实体企业和工厂精益生产运营管理推进实施的重点工具是什么？

2. 引导基层员工参与实施精益生产的方法和工具运用

1）改善点标签的运用（TAG）（Gamba Walk –走现场，眼睛里有活的思维）

问题讨论：为何现场员工发现了问题也不一定会说出来?

如何引导员工发现问题并解决问题？

-改善点标签的案例分享

-改善点标签的图片分享

-改善点标签的处理流程

-如何鼓励和引导一线员工发现问题

2）一点课的运用（OPL）

问题讨论：

-有经验的员工离职了,经验也带走了,如何把经验技巧传承下去，

-现场每天都在发生重复的错误,如何避免重复的错误发生？

-作业经验和技巧真的会---教会了徒弟,饿死了师傅吗?

案例分享:某跨国公司一线员工制作的一点课程案例

问题讨论:我们公司该如何运用一点课的工具提高现场效率和质量?

3）合理化建议的运用（Suggestion）

问题讨论：

-为何很多公司的合理化建议系统到后来都形如虚设流于形式效果不好？

-如何破解---有人提,没人做的尴尬情况?

-合理化建议一定得成功实施才能得到奖励吗?

-案例分享:合理化建议的图片

-合理化建议的管理流程

4)基于问题解决的小组活动

- 日本丰田在现场解决问题的利器 – 小组活动（Group Activity）

- 目标:解决大家都关注的,正在困扰现场的问题和麻烦

- 每周1-2次小组活动

- 每次解决1-2个现场的问题

- 管理层如何参与小组活动

- 案例分享: 小组活动的开展

- 小组活动的图片分享

5) 员工精益激励系统的建立

- 问题讨论:

-如何引导年轻一代85后, 90后员工参与到精益生产?

-创建双赢(WIN-WIN)和正能量的精益企业文化

-营造资深员工受到尊敬的工匠文化和工程师文化

-案例分享: 某跨国公司的5星级员工制度(首席技师,首席工人)的案例

3. 现场的持续改善（Kaizen）- Continue Improvement

--问题讨论：1）如何引导现场员工积极参与到精益生产当中来？

2）如何培养现场员工发现问题解决问题的能力？

- 精益工厂的核心企业文化--持续改善（Kaizen）

• 谁才是真正的现场改善专家？

--视频分享：丰田工厂的3个持续改善案例

• 改善结果的量化

• 问题讨论：省钱或者创利的多少是衡量改善项目是否成功的唯一标准吗？

• 改善的理念和改善思维

--案例分享：避免先入为主故步自封的固化思维

--案例分享：Kaizen企业文化中允许失败和犯错（东风日产的“容错文化”）

--问题讨论：21世纪的制造业最缺的是什么？

4. IE技术和标准化作业(工业工程 – Industry Engineering )

--支撑美国工业体系的法宝利器：现代IE技术

--标准化作业的概念

--问题讨论：IE和标准化的工作就是编写作业指导书（SOP）和测量工时吗？

--标准化作业的3个要素

--流程能力计算

--平衡流程能力

--问题讨论：为何现场员工反感工程师到现场测定工时？

--标准作业组合表（人机分析图）

--标准化作业的建立

--问题讨论：为何作业指导书经常是“你做你的SOP, 我做我的实际作业”而不能真正指导员工的标准化作业？

--基于标准化作业的改善

第二天（9：00 – 12：00 13：00 – 16：30）

5. 全员生产力维护TPM - 基于设备管理的生产力维护

--从生产力维护到TPM

-- TPM 的八大支柱活动

--问题讨论：

1）为何生产部门和设备维护部门的关系总是那么紧张而纠结？

2）设备维护管理都是设备部门的事情吗？

-- TPM 的关键绩效指标PQCDSM与推行TPM的收益

-- TPM的自主维护（AM）的实施步骤（AM-1，AM-2，AM-3）

-- TPM的计划维护（PM）

-- TPM实施2-3年的主体计划

6. 看板与拉动系统（Kanban Pull System）

--看板的原理

--生产拉动和物料拉动

--问题讨论：实施看板拉动就意味着工厂实现精益生产了吗?

--看板的种类

--超市的运用

--看板的使用方法

--录像: 丰田汽车公司的看板拉动生产系统

7. 流动生产与价值流图析 (VSM – Value Stream Mapping)

-- 问题讨论：如何从大局上把握企业改善的方向？

-- 全球制造业的通用语言-价值流图

-- VSM - 站在鸟瞰的视角来分析看待工厂(Overview)

-- 哪壶不开提哪壶的思维模式

-- 绘制目前状态价值流图析

--分析现状图

--绘制将来状态价值流图析

--VSM运用方法和使用VSM的要点

--价值流改善动画演示

8. 工业4.0与制造执行系统（Industry 4.0 and MES）

• 从工业1.0到工业4.0

• 工业4.0下的智能工厂与智能制造

• 工业4.0的企业运营特点以及与工业3.0的差别

• 全球先进制造业发展新趋势 – 美国制造业的敏捷制造系统

- 制造执行系统MES在工厂的运用

- 案例分享：

1）国内企业运用工业4.0和MES系统的案例

2）德国，日本，美国企业运用工业4.0管理工厂运营的案例

--问题讨论：工业4.0背景下，如何运用MES系统提高工厂运营水平？

课程总结 Q&A

欢迎各位学员把生产运营当中碰到的问题带到课堂，黄老师会组织大家讨论，并提出建设性意见。

黄伟

精益运营管理系列课程 讲师和项目咨询顾问

--- 制造业20年工作经验和精益卓越运营管理实施经验

---10年讲师顾问和项目咨询顾问经验

---先后担任多家世界500强跨国公司高层管理职位

---复旦大学EMBA, 六西格玛黑带（BB），日本日产训认证TWI讲师

---复旦大学，上海交大，同济大学特聘客座教授

工作的公司包括:

日本住友电装 （SUMITOMO）

美国惠而浦家用电器 （Whirlpool）

瑞典奥托利夫汽车安全系统（AUTOLIV）

德国威图机械 （RITTAL）

担任过的职位包括：

研发总监， IE和工艺总监，生产运营总监，设备总监，质量总监，物流供应链总监，精益总监，总经理，亚太区VP

近年来咨询及培训过的企业包括：

宝马，通用，大众，上汽集团，波音，ABB，松下，索尼，飞利浦，爱立信，OPPO，西门子，博世，三星，住友，德尔福，阿特拉斯，麦格纳，延锋伟世通，江森自控，延锋安道拓，圣戈班，采埃弗，伟巴斯特，宁德新能源，韩华新能源，国家能源集团，中车集团，徐工，柳工，海尔，道达尔，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力电梯，康宁光纤，亨通集团，农夫山泉，惠氏，雅培，达能，伊利，亨氏集团，天士力，上海医药，信谊制药，云南白药，华海制药，泸州老窖，可口可乐，旺旺，北方华创微电子

2020年课程清单 -黄伟老师的专长领域（培训-辅导-咨询项目）（线上+线下）

1. 精益生产卓越运营管理与实施导入（Lean Manufacturing OPEX Management and Implementation）

2. 精益5S实施导入与目视化管理（ 5S and VCS Management）

3. 精益现场三剑客运用与持续改善(Lean Workshop Management and KAIZEN)

4. 一线主管班组长管理技能提升（Foreman Managerial Skills Improvement in Workshop）

5. IE技术/标准化作业与效率改善（IE/Standard Work and Efficiency Improvement）

6. TPM全员生产力维护（Total Productivity Maintenance - TPM）

7. VSM价值流管理分析与运用（Value Stream Mapping - VSM）

8. 看板拉动生产系统的建立与实施（KANBAN Pull System and Implementation）

9. 数字化背景下的精益物流与精益采购供应链（Lean Material Flow and Lean Supply Chain）

10. 防错防呆技术在现场的运用（POKAYOKE Implement in workshop)

11. 快速切换技术在现场的运用（SMED Implement in workshop）

12. 精益布局设计与实施（Lean Layout Design and Implementation）

13. 柔性制造系统设计和实施（Lean Layout and Flexible Manufacturing System）

14. 精益领导力和企业精益战略（Lean Leadership and Lean Strategy）

15. 精益研发 - 新产品导入和面向制造的设计（New Product Introducing & Design For Manufacturing– NPI and DFM）

16. 工业4.0和智能化制造（Industry 4.0 and Smart Manufacturing System）

17. 企业数字化管理转型与大数据分析应用（Digital Management Transformation and Big Data Analysis）

18. 产品全生命周期管理（PLM）背景下的价值工程和价值分析VA/VE (Product Life Management and VA/VE ）

19. 运营成本控制与效率绩效优化提升（Operation Cost Control and KPI Optimize ）

20. 精益六西格玛管理与项目实施（Lean Six Sigma and Project Implementation）

培训咨询的客户行业分布

汽车交通：宝马、通用、大众、上汽集团、波音、福特、捷豹路虎、观致、麦格纳、德尔福、中车集团、采埃孚、伟巴斯特、延峰安道拓、江森自控、延锋伟世通等

化工流程：道达尔集团、巴斯夫、杜邦、赢创德固赛、优利德、南通醋酸纤维、法国液化空气、德国朗盛、亚洲纸业广州工厂，南京泛泰克纸业，南通江山股份等

食品医药：惠氏、雅培、农夫山泉、可口可乐、亨氏集团，旺旺集团、不凡帝糖果、信谊制药，华海制药，海正制药，达能乳业、天士力、云南白药，伊利、泸州老窖

机械机电：西门子电气传动、ABB集团、通力电梯、上海电气集团、阿特拉斯科普柯、史密斯医学仪器、飞利浦医疗，贝朗医疗，安川机器人，

电子通讯：松下、索尼、西门子、艾默生、菲尼克斯、爱立信、京东方、SMC、哈曼电子、OPPO、上海铁路通信，三星，康宁，亨通，维讯电子

家电制造：青岛海尔总部、海尔广东顺德工厂，海尔合肥冰箱工厂，舒美实业、松下电气、雅马哈，日本SMC

其他制造：上海烟草集团、五矿物产、唐钢集团，南钢集团，中船重工、康宁光纤、欧神诺瓷砖，徐工集团、柳工集团、斗山机械，法国圣戈班集团等

清洁能源：天合光能、秦山核电、韩华新能源、国家能源集团、宁德新能源、宁德时代、德国卓伦、京能集团，亨通集团，正星科技