课程背景：

在企业精益变革和精益提升过程中，如何以大局观和前瞻性的思维，选择和甄别有价值的精益改善项目，如何提高指导基层员工精益项目落地实施的能力，如何消除各部门员工对精益生产理解不深的误区，对精益推进者和引领者提出了更高的要求。通过老师对精益案例实施的解析，视频分享，小组讨论，分组练习等方式，让学员能了解和掌握精益生产体系和精益工具的运用方法和实施步骤，提高对企业精益项目的管理推动能力。

课程收益：

从精益领导力的视角和维度，重点讲解精益的工具运用, 如何落地实施精益项目

以案例分析,视频分享,小组讨论，小组练习为主要手段

培养学员提高推动精益项目的能力和运用工具解决问题的能力

学习精益生产卓越运营管理体系的整体逻辑框架，实施的步骤和路线图

掌握如何在现场指导基层员工运用精益工具改善现场

注重实际问题的研讨，不务虚，求务实。

培训对象：

精益部，持续改善部，生产部，设备工程部，工艺部，IE部， 质量部，仓库物流部，采购部，计划部等工厂运营制造部门的经理，主管，工程师，以及现场的一线主管和班组长。

课程大纲

第一天

第一部分：精益领导力（Lean Leadership）

1.精益领导力的定义

2.精益领导力的基本特性

3.精益领导力模型

4.精益领导力提升的六个步骤（语言、要素、管理、变革、范式、指导）

5.精益领导力的重新认知：

1）显性部分（工具、流程、组织）

2）隐性部分（精益文化、精益领导力）

第二部分：精益生产运营管理体系的整体框架和路线图（Lean Overview and Road Map）

1.精益生产的终极目标 – 提高工厂的运营管理的水平

2.精益生产的创造价值原则 - 工厂的增值与非增值（Value Added and Non-Value Added）

3.精益屋的2大支柱：准时化生产与自働化（JIT & JIDOKA）

4.视频分享：自働化JIDOKA

5.工厂精益运营管理实施导入的框架体系逻辑和路线图（Road Map）

6.分组讨论：

1）把所有的精益工具都用上就代表工厂就实现精益运营了吗？

2）企业推进实施精益生产运营管理的重点关注点是什么？

第三部分：生产运营的战略管理 – 精益卓越运营战略（OPEX-Operation Excellent）

1.卓越运营的标准化工厂 - 关注QCDE（质量，成本，准时交付，效率）

2.精益生产运营战略的关注点：围绕企业运营的质量成本交期效率QCDE而展开

1)质量Q (Quality) Build in Quality

2)成本C（Cost） TOC-Total Operation Cost

3)交期D（Delivery） Delivery On Time

4)效率E(Efficiency 设备效率OEE & 人员效率OPE

3.精益卓越运营管理 – 关注2个F（Flow and Flex）流动性和柔性

1)未来企业能赢的2个重要元素 --- 流动性（Flow）和灵活性（柔性-Flex）

2)流动性(Flow) ---企业运营的硬道理（关注企业运营的现金流-Cash Flow）

3)灵活性(Flex) ---企业的核心竞争优势（快速应对市场变化，适应小批量多品种定制化）

4.精益卓越运营战略 – 关注2个TOC

1）TOC （Total Operation Cost - 整体运营成本 ）

包括：材料，设备折旧，人力，管理等方面的成本

2） TOC（Theory of Constraint - 约束理论，瓶颈管理）

包括：组织结构，人员发展，产品策略，设备效率， 质量保证，生产运营等方面的瓶颈

5.精益卓越运营-标准化精益工厂的8个关键要素和表现特征

1）5S及现场目视化控制系统（VCS）

2）IE技术与生产线标准化作业效率改善（IE and Standard Work）

3）工厂精益布局（LAYOUT）的标准化

4）全员生产力维护和OEE系统（TPM and OEE）的标准化

5）生产线快速切换（SMED）的标准化

6）物流管理的标准化（Material Flow）

7）工厂价值流图分析（VSM）及标准化

8）工厂关键绩效指标（KPI）体系的标准化

第四部分：精益流程机制和精益项目组织实施管理（Lean Program and Lean Management）

1.客观评估目前状态的精益运营管理水平

2.选择适合的精益工具（行业不同，产品工艺不同，精益工具的运用也有所差异）

3.明确精益运营管理的目标（短期0.5-1年的目标和长期2-3年的目标）

4.制定精益卓越运营实施计划（常态化机制管理，可执行性，连续性，持续性，可落地实施）

5.明确精益委员会的组织管理和职能角色（高层，中层，基层）

6.制定精益管理制度（引导现场员工积极参与精益管理，鼓励创新和工匠精神）

第二天

第五部分：精益规划与运营系统设计（Lean Operation System Design）

1. 现代工业工程IE技术-工业工程IE的定义和思维方式（IE-Industry Engineering）

2. 工业工程IE思维：设计和优化最佳的运营系统，以效率最高的方式让系统资源最大化利用

3. 深度解读：现代工业工程的核心工作及对精益运营的支持

4. 产能分析和流程能力规划设计

5. 工厂里总运量的概念（延伸阅读：关注工厂里的“虚假繁荣”和“布朗运动”）

6. 精益布局的理念（Lean Layout Design）和关注点 - 单元化柔性布局（Cell and Flex）

1）工厂/车间级布局 – 关注大运量和大物流的设计

2）生产线级布局 - 关注产能平衡和生产线平衡

3）工位级布局 - 关注人机工程和友好操作

第六部分：生产计划/产能决策与库存控制优化

1.工厂产能的计算方法（关注产能损失因素和生产线上的“手风琴”现象）

2.生产计划和物流计划的制定需要考虑的关键因素和关键点

3.产能瓶颈与产能平衡（Bottleneck and Balanced Production）

4.生产线平衡的概念（Line Balance）和线平衡率（LB）的计算方法

5.经济生产批量（Batch Sizes）的概念

6.问题讨论：如何规划经济生产批量，使工厂的运营总成本（TOC）最低？

第七部分：流动生产与价值流图分析 (VSM – Value Stream Mapping)

1.全球制造业的通用语言-价值流图

2.VSM - 站在鸟瞰的视角来分析看待工厂(Overview)

3.价值流分析 - 哪壶不开提哪壶的思维模式（哪里有问题，哪里就有精益改善项目）

4.绘制目前状态价值流图析

5.分析VSM现状图，寻找改善突破口

6.绘制VSM将来状态价值流图析

7.VSM运用方法和使用VSM的要点(VSM项目案例分享)

8.视频分享：价值流改善的动画演示

第八部分：卓越运营的迭代升级-工业4.0智能化制造（Industry 4.0 and Smart Manufacturing）

1.从工业1.0到工业4.0

2.工业4.0下的智能工厂与智能制造

3.工业4.0的企业运营特点以及与工业3.0的差别

4.全球先进制造业发展新趋势 – 美国制造业的敏捷制造系统（美国版工业4.0）

5.制造执行系统MES在工厂的运用

6.案例分享：黄老师在德国日本美国等先进标杆企业工业4.0访问交流的案例分享和所见所闻

黄伟

精益运营管理系列课程 讲师和项目咨询顾问

--- 制造业20年工作经验和精益卓越运营管理实施经验

---10年讲师顾问和项目咨询顾问经验

---先后担任多家世界500强跨国公司高层管理职位

---复旦大学EMBA, 六西格玛黑带（BB），日本日产训认证TWI讲师

---复旦大学，上海交大，同济大学特聘客座教授

工作的公司包括:

日本住友电装 （SUMITOMO）

美国惠而浦家用电器 （Whirlpool）

瑞典奥托利夫汽车安全系统（AUTOLIV）

德国威图机械 （RITTAL）

担任过的职位包括：

研发总监， IE和工艺总监，生产运营总监，设备总监，质量总监，物流供应链总监，精益总监，总经理，亚太区VP

近年来咨询及培训过的企业包括：

宝马，通用，大众，上汽集团，波音，ABB，松下，索尼，飞利浦，爱立信，OPPO，西门子，博世，三星，住友，德尔福，阿特拉斯，麦格纳，延锋伟世通，江森自控，延锋安道拓，圣戈班，采埃弗，伟巴斯特，宁德新能源，韩华新能源，国家能源集团，中车集团，徐工，柳工，海尔，道达尔，巴斯夫，朗盛，天合光能，通力电梯，康宁光纤，亨通集团，农夫山泉，惠氏，雅培，达能，伊利，亨氏集团，天士力，上海医药，信谊制药，云南白药，华海制药，泸州老窖，可口可乐，旺旺，北方华创微电子

2020年课程清单 -黄伟老师的专长领域（培训-辅导-咨询项目）（线上+线下）

1. 精益生产卓越运营管理与实施导入（Lean Manufacturing OPEX Management and Implementation）

2. 精益5S实施导入与目视化管理（ 5S and VCS Management）

3. 精益现场三剑客运用与持续改善(Lean Workshop Management and KAIZEN)

4. 一线主管班组长管理技能提升（Foreman Managerial Skills Improvement in Workshop）

5. IE技术/标准化作业与效率改善（IE/Standard Work and Efficiency Improvement）

6. TPM全员生产力维护（Total Productivity Maintenance - TPM）

7. VSM价值流管理分析与运用（Value Stream Mapping - VSM）

8. 看板拉动生产系统的建立与实施（KANBAN Pull System and Implementation）

9. 数字化背景下的精益物流与精益采购供应链（Lean Material Flow and Lean Supply Chain）

10. 防错防呆技术在现场的运用（POKAYOKE Implement in workshop)

11. 快速切换技术在现场的运用（SMED Implement in workshop）

12. 精益布局设计与实施（Lean Layout Design and Implementation）

13. 柔性制造系统设计和实施（Lean Layout and Flexible Manufacturing System）

14. 精益领导力和企业精益战略（Lean Leadership and Lean Strategy）

15. 精益研发 - 新产品导入和面向制造的设计（New Product Introducing & Design For Manufacturing– NPI and DFM）

16. 工业4.0和智能化制造（Industry 4.0 and Smart Manufacturing System）

17. 企业数字化管理转型与大数据分析应用（Digital Management Transformation and Big Data Analysis）

18. 产品全生命周期管理（PLM）背景下的价值工程和价值分析VA/VE (Product Life Management and VA/VE ）

19. 运营成本控制与效率绩效优化提升（Operation Cost Control and KPI Optimize ）

20. 精益六西格玛管理与项目实施（Lean Six Sigma and Project Implementation）

培训咨询的客户行业分布

汽车交通：宝马、通用、大众、上汽集团、波音、福特、捷豹路虎、观致、麦格纳、德尔福、中车集团、采埃孚、伟巴斯特、延峰安道拓、江森自控、延锋伟世通等

化工流程：道达尔集团、巴斯夫、杜邦、赢创德固赛、优利德、南通醋酸纤维、法国液化空气、德国朗盛、亚洲纸业广州工厂，南京泛泰克纸业，南通江山股份等

食品医药：惠氏、雅培、农夫山泉、可口可乐、亨氏集团，旺旺集团、不凡帝糖果、信谊制药，华海制药，海正制药，达能乳业、天士力、云南白药，伊利、泸州老窖

机械机电：西门子电气传动、ABB集团、通力电梯、上海电气集团、阿特拉斯科普柯、史密斯医学仪器、飞利浦医疗，贝朗医疗，安川机器人，

电子通讯：松下、索尼、西门子、艾默生、菲尼克斯、爱立信、京东方、SMC、哈曼电子、OPPO、上海铁路通信，三星，康宁，亨通，维讯电子

家电制造：青岛海尔总部、海尔广东顺德工厂，海尔合肥冰箱工厂，舒美实业、松下电气、雅马哈，日本SMC

其他制造：上海烟草集团、五矿物产、唐钢集团，南钢集团，中船重工、康宁光纤、欧神诺瓷砖，徐工集团、柳工集团、斗山机械，法国圣戈班集团等

清洁能源：天合光能、秦山核电、韩华新能源、国家能源集团、宁德新能源、宁德时代、德国卓伦、京能集团，亨通集团，正星科技