课程背景

毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但制造行业的形势不容乐观，可谓严酷！

随着行业竟争的加剧，资源型材料价格的飞涨、特别是近年来中国人口红利的消失，人力成本的持续攀升！我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。

持续“核心竞争力”的出路何在？面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。企业只有通过加强优化组织结构、优化生产流程、提升管理水平，从而来提高生产效率、减少浪费、降低成本来提升其竟争力与寻求发展。

中国生产效率是美国的1/25，日本的1/26的原因是我们的工人花了太多的时间在不创造价值的工作上。 通过分析，你会发现我们在用不到40%的工作时间，甚至不到10%的工作时间在给客户做增值服务，其他的时间可能是无效的或者被浪费。而中国的劳动生产力只有美国1/25，日本的1/26，也决不是简单的自动化程度高所能解释的。生产效率持续提高，对企业持续经营有着重要意义。

培训收益

本课程结合国内资深效率改善实战专家郭晓宁老师近20余年来专注效率提升的基础上编写而成。

本课程向您讲解如何用具体的方法与工具来解决企业生产环节的效率与良率问题！

本课程通过讲解如何利用瓶颈管理、流程分析、动作分析以及生产线平衡等工具，发现和消除产品生产过程中的浪费与不合理之处，从而提高劳动生产率与良率。

课程对象

企业领导者、生产厂长、中高层管理干部、工程QA部门经理、研发等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程师、现场管理及技术人员等。

课程大纲

第一部分：提高效率、降低成本的必要性与急迫性

1、面对市场的残酷竞争，劳动力成本的上升，企业生存的基石-------降低成本、提高效率

1.1 成本管理的必要性及降低成本的途径

目的：了解成本构成的结构、从哪些方面降低成本

1.2 成本、售价、利润-------降低10%的成本相当于增加了一倍的销售额

目的：通过成本、售价、利润三者之间的关系、掌握降低成本的重要性和迫切性

2、何为效率、效率计算公式及单位

2.1 识别真效率、假效率；整体效率、个别效率；稼动率、可动率；工时利用率；良品率、生产力、生产力 指数、综合效率；

目的：通过对以上生产效率体系的学习和认识，建立起有效的生产力及综合效率评估体系，避免走入提升效率的误区

案例演练：某LED厂效率、工时利用率、稼动率、可动率、良品率、生产力体系演练

2.2 标准产能（UPH）、标准人均产能（UPPH）的计算，瓶颈是关键

目的：如何制订出准确的UPH及UPPH ，实际产能为什么有时会超过标准产能？好不好?

案例演练：某灯饰厂平衡率从76%提高至81%（与平衡生产线章节一同演练）

2.3 实际产能（UPH）剧烈的波动根本原因及解决对策；

生产过程中的任何异常都会导致UPH波动，如果不波动要么太好了，要么太差了。

目的：掌握这些异常哪些是时时刻刻都发生的，哪些异常不定时会发生，原因是什么？怎么解决？

哪些异常容易解决，哪些不容易解决，为什么？

2.4 提高效率的六种途径及着眼点

目的：UPH高效率不一定高，但UPPH高效率一定高。

第二部分：提高效率、良品率、降低成本的工具及方法

1、提高整体效率

◆平衡生产线（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）

关键词：瓶颈，平衡生产线，山积表，平衡分析表，平衡率，理论产能(uph)，理论人均产能（upph）

1.1 瓶颈分析---解决瓶颈七种分析方法、瓶颈决定产量

目的：如何准确的找出瓶颈，通过七种方法的运用，达到缩短瓶颈时间，提高产量的目的。

案例演练：某灯饰厂改善瓶颈案例分析（提高产量7%）

1.2 何为平衡率？如何运用平衡率？平衡生产线分析，山积表—六种经典平衡产线的方法，

目的：掌握对目前生产线平衡分析，同时可自主设计及平衡生产线从而提高整体效率

案例演练：某灯饰厂平衡率从76%提高至81%（经典手法）

某手机触摸屏企业前工序平衡率提升23%，效率提升51%，直接生产人员减少33%案例演练

1.3 平衡的最高境界---精益生产cell（单元制生产方式）

目的：通过案例完整改善前、后的完整演练，掌握经典平衡生产线和精益生产平衡生产线

案例演练：某灯饰厂平衡率从81%提高至98%（精益生产手法）

2、提高个别效率

◆作业分析（案例演练部分可通过改善前，后现场录像、图片及数据演练出以下改善效果）

关键词：人机联合作业，人人联合作业，SMED，双手作业

2.1 人机联合作业,人干涉分析,机器干涉分析：1人操作1机，1人操作多机，2人操作1机，多人操作多机

目的：对人的作业简化，提高人的效率，缩短机器的等待时间提高机器产量

案例演练：某手机触摸屏企业平磨工序1人操作3机，改善后1人操作8机且劳动强度大大降低

（某复印机配件厂，某机械厂，某汽车厂案例展示）

2.2 人人联合分析—多人共同作业

目的：对人的作业简化，提高人的效率

（某钢铁厂，汽车厂案例展示）

2.3 SMED—快速换模、快速换模的实施工具与方法

目的：缩短换模和换线的时间，提高效率

案例演练：某线材厂换线时间缩短（换线时间由15分钟缩短至3分钟）

◆动作分析（案例演练部分可通过改善前，后图片及数据演练出以下改善效果）

关键词： 动作分析，动作经济原则，人型流程分析

2.4 粗动作分析---人型流程分析（以仓库物料配送人员动作分析为主）

目的：找出仓库人员在作业时的搬运，检查，等待对其改善提高效率

案例演练：某智能穿戴厂仓库人配送人员的粗动作分析（提高作业效率23%）

2.5动素分析，动作经济原则---18个动素分析（生产线作业人员动作分析为主）

目的：找出人在作业时的细的动作及细微的动作，对其改善提高效率

案例演练：某家电行业作业人员细动作改善案例（看录像）

3、提高仓库物料周转效率及物流人员效率

◆仓库物流及产品物流移动、储存分析（案例演练部分可通过改善前，后图片及数据演练出以下改善效果）

关键词：产品流动，信息流动分析

3.1 物料、产品流动分析图—物料入仓库流动分析，产品生产过程流动分析

目的：识别物品价值流，减少和消除搬运，等待，检查，储存等不增值活动、提高效率

案例演练：某智能穿戴股份公司仓库物流改善案例演练（仓库管理人员减少25%，场地减少30%），某LED厂固晶车间产品流改善案例（在制品减少93%，面积减少20%，作业人员减少演练35%）

（某钢铁厂、食品饮料厂、化工厂、LED厂、铝型材厂、工艺制品厂、电子厂、家电厂案例展示）

4、提高良品率（案例演练部分可通过改善前，后图片及数据演练出以下改善效果）

关键词：自检、互检、防呆防错、自“働”化

4.1 防呆防错设计

目的：通过防呆、防错设计使员工怎么都不会出错，提高良品率及效率

案例演示：某复印机配件工厂防呆、防错设计展示

4.2 自检、互检、自“働”化

目的：实现全员品质控制

案例演示：某线材厂从根本上解决不良产生的原因解决，减少过去专职检查为自检及互检

郭晓宁

郭晓宁讲师

资深精益、IE现场改善专家，国内倡导向客户承诺效果的实战型讲师、精益生产管理顾问；

国内生产管理领域专注精益降本增效培训与咨询推进者；

二十多年专职现场改善，经验丰富独到；曾任职世界500强企业日企理光；

企业IE内训超过10万人次，学员满意度90%以上；

历任富士康IE学院长年外聘主力IE讲师、精益生产讲师；

美的学院、海信学院、伊利商学院等名企特邀外部IE讲师、LP讲师；

西工大、华南农大、上海交大等院校特聘讲师；

深圳捷埃梯精益咨询机构创立人、首席顾问，精益生产咨询项目带领人；

亲自指导IE、精益生产，成功为上百家企业进行项目咨询。

【详细说明】

郭晓宁老师94年从业精益工作，为国内最早一批精益实践者，长期专注于IE工业工程、精益生产领域的培训及现场辅导咨询。其为真正意义上从一线走出来的制造系统实战导师，是国内难得的一位即精通”培训”又“擅长主导咨询项目”的双料降本增效精益运营专家。其不用虚词，只讲干货，二十多年的现场改善经验和务实的工作态度，以及多年在企业主导推行IE及精益生产项目，故拥有了自身独特的理论与实践相结合的优势，并成功的为多家企业导入现场IE改善及精益生产(CELL LINE)系统。2007年其个人主导的美的威灵电机精益改善项目结案，项目推动取得巨大的成功，获得董事长何享健先生赞许，并率各事业部管理人员观摩；2021年主导的山河智能装备股份（湖南工程机械前三甲企业）首期精益生产项目圆满交付，同年再度续签针对整个集团为期三年的精益驻厂辅导，山河董事长何清华博士亲自为郭晓宁老师颁发聘书。

屹今为止郭晓宁老师为企业培养精益生产、IE现场改善专业项目组长级人员有数百余人，入企业内训超过100,000人次。无论公开课、还是企业内训均获得了广大学员的赞誉，其口碑卓越，返聘率高，成为中国精益生产&IE工业工程系列课程授课数量最高的实战师资。

【主要业绩】

代表性培训经历案例：

(1) 2004年开始，历任富士康集团IE学院外聘精益IE讲师，培训工厂包括（龙华厂、福永厂、钟屋厂、佛山厂、观澜厂、松岗厂、郑州厂、济源厂）累计轮训总人数近8万人次；其中包括：针对管理人员的《基础工业工程班》、针对工业工程师的《工业工程本科班》、针对内部讲师的《工业工程讲师班》、针对新进大学生的《新干班》；

(2) 2006年，郭晓宁老师的IE系列课程被“深圳富士康IE学院”评为“标准示范课程”，并做为示范讲师为IE学院每年一度的“新干班”所邀请的全国近十所高校IE系讲师先行课前讲解，答疑并进行 “标准课件“的统一；

(3) 2010-2019年，先后担任“美的商学院“、”海信商学院“、”重庆格力“、“苏泊尔商学院”外聘讲师为企业进行”精益&工业工程“课程轮训；

(4) 2012-2013应邀为顶新集团（康师傅饮品）提供连续5期工业工程培训，通过一年时间分梯次对顶新集团全体IE在岗人员及储备人员进行系统IE训练，参训学员作为IE专案改善人员投入生产现场，实施IE专案推动，最终实现省人、省力精减化目的，提出改善报告5份，改善点60多个。

(5) 2014年为顺丰速递提供连续3期工业工程师进阶班, 培育100多名专业的工业工程改善专员，形成标准改善体系。参训学员分派至华南区、华北区、华东等区域进行现场改善，其中提出改善报告6份，改善点200多个，2017年再度应邀为顺丰提供“现场改善人才测评咨询项目“；2018年受邀为“京东物流”提供“精益专家认证班”。

(6) 2013年为伊利集团全国各分厂的80名生产系统厂长、150名经理、分８批次为时共16天的IE技术培训。对伊利集团天津工厂、呼和浩特工厂、成都工厂多次工厂诊断，量身定制针对性解决方案。2019年再度受邀为伊利全国生产系统50多名”TPM负责人进行“精益&IE改善培训；

(7) 2013年为包钢集团（管理人员、技术骨干）、（中高层管理人员）分2批次“工业工程培训”培训。2015、2019年先后三次每次历时40天（20天现场+20天教室）为包钢运输&稀土部“、”北方稀土集团“开设”工业工程师养成班“，为各集团分别培养专业工业工程师45人，共计135人，IE讲师5人。学员形成4个IE推广小组分析车间现状，针对发现的问题提出改善建议138条，在提高效率、优化流程、均衡劳动负荷、改善环境、消除安全隐患等方面起到积极作用。

(8) 2019为服装行业“维珍妮集团”所有研发人员提供连续3期“精益&工业工程“定制培训。

……

代表性咨询经历案例：

(1)中光光电（包括：SMT，注塑，五金机加，组包装，老化等车间）为期8个月的精益驻厂辅导项目取得了超预期效果，得到了客户的高度认可。其中实现的达成目标为：人均产能提升173%、半成品减少97%、场地压缩67%、产品前置时间缩短99%、产品切换时间缩短87%、计划准确率提升92%、急单插单造成的延误减少91%、员工流失率减少31%，中光董事长亲自向郭晓宁老师赠予 “专业诚信，远超预期”锦旗以表感谢！二十年磨一剑，“深圳中光光电”精益项目的完成，标志着真正从“点”的改善向“面”的改善的成功转变（系统改善）

(2)同维股份为期12个月辅导改善项目：.装配效率提升45.7%；包装效率提升49.8%；网关提效65.73%，电源车间效率提升45%；光通/PLC提效44%，DIP效率提升36.2%；整体人力精简：245人；

(3)奋达科技股份精益示范线项目：超前超额完成，原签约目标为效率提升30%，实际生产效率提升63%，原签约目标线平衡率90%，实际达成线平衡率96%，其后进行为期6个月的“精益生产咨询(组包)“项目，实现目标：组装效率提升42%，解决多批少量问题。

(4)豪美铝业为期8个月辅导改善项目：喷涂，包装，挤压，仓库车间平均效率提升37%

(5)信华精机（惠河厂、平南厂 ）两个月示范线搭建效率提升32%；

(6)美的集团威灵电机精益生产为期8个月辅导改善项目：2007主导美的集团威灵电机精益项目，其原生产效率在已居行业领先水平情况下，SP定子组立线和SP总装线生产效率分别提高25%，原SP定子组立线人均小时产量为9.0台，SP总装人均小时产量为19台，项目目标值为SP定子组立线人均小时产量为11.25台，SP总装人均小时产量为23.8台，考核电机标准为95，线实际平衡率达90%。其改善项目被美的董事长亲评为金牌项目，号召各事业部观摩学习，并被邀请为美的100多家重点供应商进行IE现场改善授课；

(7)(7) 2007年理光利银辉精机厂精益生产为期8个月辅导改善项目：使用面积减少30%，在制品库存减少80%，生产效率提高20%（人均）；

……

【服务项目及课题】

项目辅导：驻厂精益生产咨询、IE现场改善、精益降本增效项目

培训课程《IE工业工程应用培训》、《IE七大手法培训》、《精益生产管理培训》、《如何提高生产效率与良率》、《IE标准工时与线平衡》、《现场成本管控系统方法培训》、《八大浪费培训》、《IE标准工时与劳动定额培训》、《IE工程师改善人才培育》、《IE现场改善与效率提升》等