课程背景：

“工欲善其事，必先利其器”，很多企业的老板在设备的投入方面很舍得花本钱，可效果并不令人满意：花大价钱买回来的设备动不动就罢工，先进的自动化生产线动不动就停线，机修整天忙的晕头转向，可最后的结果却是不良率居高不下，生产效率远低于同行，还动不动延期交货，招致客户的不满。

究其原因，是关于设备维修、维护与保养的基本理念和指导思想已经大错特错了。TPM,全员生产维护，主张以设备5S为基础，全员参与设备维护，将设备日常维护和简单维修的工作交由使用者来完成；而专业的设备管理人员则负责维护标准制定，人员技能培训，维修方法开发和免维护设备的开发与引进。而针对重点难点的维护改善，则与公司范围内的其他改善如：质量改善、成本改善、效率改善相结合，统筹资源、协调行动，以收到事半功倍的改善效果。

通过深入开展TPM，可以有效减少设备故障，提升生产效率和产品质量，减少延期交货，显著提升客户满意度

课程收益：

● 了解TPM设备管理的精髓：谁使用谁保养、从事后维修转变为预防维修；

● 了解设备管理的范围及要求，学会制定设备的：1. 操作规程；2. 使用规程；3. 维护规程；

● 了解TPM两大基石和八大支柱的具体内容，掌握TPM活动开展的三个阶段和八个步骤；

● 掌握以现场为中心的自主管理活动推进流程，学会自主管理活动的七大方法；

● 学会如何开展以效益为中心的焦点改善活动，掌握焦点改善九步方法；

● 学会如何开展以员工为中心的提案活动。

授课对象：

车间生产主管、班组长、设备维护人员及一线操作工

课程工具：

1. 设备三大规程的编写技巧

2. 设备交接班范本

3. TPM全面生产维护的两大基础和八个支柱

4. 设备难以清扫的三大困难源及对策

5. 设备自主管理的五大内容

6. 设备自主维修七步法

7. 设备自主保养的五个范围

8. 设备自主保养的3个阶段

9. 设备自主保养的3大法宝

10. 推行设备自主保养的7大方法

课程大纲

第一讲：TPM发展过程与核心理念

一、TPM关键指标介绍

1. OEE——综合设备效率

2. MTBF——平均故障间隔时间

3. MTTR——平均维护时间

二、TPM发展过程

1. 设备维修体制发展过程

2. TPM的改善发展过程

三、TPM核心理念

1. 以设备5S为基础的全员参与

2. 以强调预防为主保全体系实施

3. 以“零事故、零不良、零故障“为追求目标管理

四、关于设备维护的认识误区

1. 操作人员只管使用，不管保养

2. 保养维护只与机修且只有机修才会做

3. 故障停机很正常，没必要大惊小怪

4. 修都修好了，还做什么记录？

5. 开机、调整谁不会，还要什么标准

视频案例&互动思考：某苏北化工企业大爆炸与设备管理的关系

第二讲：TPM维护方法

一、TPM维护八大支柱

1. 自主维护

2. 计划维修

3. 个别改善

4. 人员培训

5. 环境改善

6. 专业改善

7. 设备早期管理

8. 质量改善

二、TPM自主维护的目标、方法与步骤

1. 自主维护的目标

2. 自主维护的方法与步骤

1）初期清扫

2）发生源困难部位对策

3）制定自主保全的临时基准

4）总点检

5）自主点检

6）标准化

7）自主管理

三、TPM计划维修的目标、方法与步骤

1. 计划维修的目标

2. 计划维修的方法与步骤

1）选择维修工作次序

2）改进现行维修方式

3）确定维修标准

4）开展维修相关工作

5）提高设备维修效率

6）设备的全面诊断

7）建立设备维护体系

互动思考：自主维护与计划维护的重点有何不同？

第三讲：TPM设备早期管理

一、消除设备六大隐患损失

二、消除设备问题五大方法

1. 数据收集

2. 薄弱环节分析

3. 原因分析

4. 对策与跟进

5. 效果确认

三、员工培训的实施六大要点

1. 新人入厂培训

2. 操作规范培训

3. 工艺纪律培训

4. TPM基础培训

5. 设备专项技能培训

6. 培训效果评估与考核

四、设备早期管理的八大要点

第四讲：TPM衡量指标计算方法

一、设备三大类六种损失

二、OEE指标计算

1. 设备综合效率计算

2. 设备性能率计算

3. 设备时间利用率计算

3. 产品合格率计算

三、平均无故障工作时间MTBF计算

四、平均修理时间MTTR的计算

课堂练习：OEE、MTBF、MTTR计算

第五讲：TPM日常实施要求

一、TPM日常实施八大步骤

1. 宣传动员教育引导与建立机制

2. 进行专业技能训练

3. 成立全员生产保全小组

4. 初步建立设施设备维护程序

5. 实施点检与自我点检

6. 发现异常个案改善

7. 完善标准化的全员维护程序

8. 通过不断的检查养成良好习惯

二、如何进行设备的日常养护

1. 设备日常巡检记录表

2. 设备维护保养工作分类

3. 设备维护保养的方式

4. 设备润滑卡

5. 设备一级保养工作实务

6. 设备二级保养工作实务

7. 设备三级保养工作实务

8. 设备日常保养检查记录表

第六讲：实施TPM的关键

1. 统一思想意识

2. 组建过硬的维护小组

3. 技能培训一定到位

4. 资格鉴定一定要严格

5. 严格实施标准化维护

6. 严格实施日常点检和定期点检

7. 严格实施巡检

8. 坚持不懈

9. 考核激励到位

10. 养成习惯形成文化

分组讨论：研发/工程/生产/设备/品质/仓库各部门可以为TPM做些什么？

宋曦

宋曦老师 班组长系统能力提升训练

23年生产管理经验、其中16年制造业生产全面管理工作实践经验

7年制造业班组建设、生产计划、精益改善咨询/专职培训实战经验

日产训五项全能（TWI+MTP6单元）认证老师（国内排名前50名）

管理沙盘教学认证讲师（擅长：班组长、生产计划、精益生产沙盘教学）

中国精益大师台湾籍蒋维豪弟子（接受过手把手师徒式教导）

北京彼得.德鲁克学院特邀《卓有成效的管理者》课程教学案例撰写人

《赢在家纺》《品牌家纺》《新商界》等多家杂志企业管理专栏作家

曾任：大型台资企业上海南方寝饰用品有限公司| 生产厂长/总监

曾任：浙江温尔思家纺有限公司 | 生产副总

曾任：德赛集团有限公司 | 董事长助理

擅长领域：班组长系统能力提升、TWI四大模块、PMC生产计划、沙盘训练、降本增效、精益6S

2024年授课天数：178天！其中58%课程来自返聘！

实战经验：

★ 1999年起任职大型台企上海企业南方寝饰用品有限公司12年 从生产经理到生产总监，将一家总76人的企业发展至超过3000人；为公司培养了300余位班组长、15位车间主任、8位生产经理。

★ 从无到有为企业建立了全套生产体系、精益生产方式一直沿用至今。

★ 导入精益生产后，极大提升生产效率，产品交付周期由平均72小时下降至8小时。

★ 人年均产值由31万上升至人年均产值98万，月度最高产值由540万升至最高1500万。

★ 套件类产品准时出货率高达98%，实现日清日毕的生产方式：将套件车间历年来每天半成品1500件左右库存在三个月内下降至每天库存半成品不到50套，甚至最后实现了零库存。

★ 员工工资成本由9.1%直接下降至6.3%

★ 某车间员工加班费用由每月五万多下降至六千多；

★ 2011年起担任德赛集团有限公司董事长助理， 主要协助董事长日常运营、协调工作；负责公司培训体系、绩效体系、供应商评价体系建立；及负责干部能力提升与绩效评估。

★ 主导集团外贸生产系统的流程改革，编制全套外贸流程作业手册，企业生产效率提升60%。

★ 亲自负责全球订单生产计划一年半，被主要客户H&M、ZARA等世界品牌评为一级合作伙伴

★ 2015年起担任温尔思生产副总时，将公司非直接生产人员在产量保持30%上升情况人数减少一半。员工加班时间人均由日均三个小时下降至一个小时。

培训经典案例：

■宋曦老师2017年在江铃汽车集团讲《一线班组长五项实用管理技能提升训练》内训课，讲完之后，马上给企业客户迎来连续六年近40场内训课程，一直合作至今；

■宋曦老师在浙江台州讲《中小企业快速精益转型升级》公开课，参加学员是一百多家企业200多学员人，课程结束时学员中有45 家企业现场填单要请老师去做内训、12家企业表示想做咨询；

■宋曦老师在苏州某咨询公司讲《生产计划与物料管理》公开课时，学员说从来没听过一位老师生产计划讲得这么实战，两年来咨询公司每二个月要请宋老师上一次公开课，通过此课为咨询公司带来近10个咨询项目。

■宋曦老师在京东方讲《一线班组长五项实用管理技能提升训练》两天内训课程，课后京东方二年内连续采购宋老师班组长课程达32场。

■宋曦老师给宝武集团班组长讲《精益生产》课程时运用沙盘演练方法让学员耳目一新、学员纷绿表示精益生产课程听了这么多、今天这场动手体验课程感觉最深。随后宝武集团采购了12期本课程

近期部分授课案例：

序号企业名称课题期数

1日本丰田电装有限公司生产系统九大浪费识别与改善训练2期

2富士康集团精益生产3期

3京东方一线班组长五项实用管理技能提升训练32期

4宝武集团精益生产12期

5中车集团一线班组长五项实用管理技能提升训练6期

6中山大洋电机TWI系列课程8期

7南京金陵药业一线班组长五项实用管理技能提升训练8期

8东亚糖业（中外合资）一线班组长五项实用管理技能提升训练8期

9维信诺集团一线班组长五项实用管理技能提升训练8期

10深圳嘉宝高科科技（上市）TWI系列课程10期

11欧派橱柜精益生产与现场改善5期

12江铃汽车集团一线班组长五项实用管理技能提升训练40期

公开课开得最多或产生内训与咨询项目最多的课程

13“华为”式班组长综合管理技能提升产生12次内训30期

14PMC—生产计划与物料精益管控产生17次内训、11次咨询项目洽谈26期

15生产成本系统分析与全面下降方法产生10次内训、5 次咨询项目洽谈20期

16生产系统九大浪费识别与改善训练产生过近50个公开课报名企业4期

【班组长能力系统提升经典案例】：

■宋曦老师为雅迪电动车集团金寨生产基地60多名班组长进行了为期一年的先培训、后落地实践辅导(共计︰三天二晚培训、十天线下辅导)，每个月宋老师给学员布置作业、学员按期交付给宋老师批改。然后宋老师上门至生产车间一线一对一进行现场检查、现场辅导。学员能力得到迅速提升，所取得的工作成绩也得到领导认可。60多名学员中有五人在项目未结束时就升职一级、项目结束时近二十五升职至新的管理岗位。此项目获得企业高度好评。

■宋曦老师为苏州拓米诺高端装备有限公司十八名班组长进行了为期四个月的培训一天、落地检查辅导一天的班组长能力提升项目（计：六天培训、七天线下辅导）。整个项目是第一次上一天课，然后布置作业，一周后先现场检查辅导一天、再培训一到天。最后进行总验收。整个项目实施帮助了每位学员顺利地完成了公司下达的生产人员从183人下降至125人的前提下产能提升40％、准交率提升50％、每月上交三个现场有效改善提善。同时为2025年产能再提升40％、准交率提升至96％。

■宋曦老师为中国盐业江西分公司晶昊盐业50多名名班组长进行了为期十个月的“五型班组建设” 项目、通过10个月的项目辅导，现有班组管理模式进行了标准化改制，现场班组标准化管理落地到位90%以上；班组创新改善当年人均过三件以上、为企业节约了上百万的成本。

【生产咨询咨询经典案例】：

■宋曦老师为德州洪兴隆食品做《生产计划与物料管理》咨询，宋老师运用TOC思想通过半年的生产计划体系改造，产量增加200%以上，准时交货率提升90%以上，获企业高度好评。

■宋曦老师在河北闽都标准件公司辅导的产能提升项目，。合同约定一年时间产能提升30%。实际宋老师用三个月就让企业产能提升37%，交货期缩短40%。库存下降30%，

■宋曦老师在浙江恒速电机有限公司辅导的二年精益生产项目。仓库现场在制品库存减少60%、产量增加30%，入厂一个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至550台，产品交货及时率由以前57%提高到98%以上，项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。

■宋曦老师在浙江南洋包装公司辅导的四年精益生产项目。项目结束后企业产能提升140%，交货期缩短60%。库存下降50%，此项目后成为上海交大EMBA教材中小企业转型升级的经典案例。

■宋曦老师在浙江三明浩博电器有限公司辅导的二年精益生产项目。通过精益改善实现年均5000万原材料、半成品的资金释放；生产计划效率实现了60%时间的提升，建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程，将产品合格率由80%上升至98%。现场6S改善在历次外商验厂均获A级，当地政府多次组织企业来企业参观辅导后的企业现场管理。

主讲课程：

生产管理及班组长系列课程：

《生产经理（厂长）六项管理技能训练》

《优秀车间主任——六项基本管理技能训练》

《一线班组长五项实用管理技能提升训练》（权版课程）

《“华为”式班组长综合管理技能提升训练》（权版课程）

《金牌班组长六项现场管理技能提升》

TWI-JI/JM/JR/JS 工作指导/工作改善/工作关系/工作安全

生产计划系列课程：

《PMC—生产计划与物料精益管控实战训练》

《多品种小批量下的生产计划与现场柔性排程实战方法》

《TOC生产计划排程：瓶颈突破与产能爆增》

精益管理系统课程：

《TPS精益生产系统导入与落地建设实战方法》

《VSM价值流分析与改善》

《降本增效—生产系统九大浪费识别与改善沙盘训练》

《生产成本系统分析与全面下降方法》

沙盘训练课程：

《精益生产系统沙盘训练》

《准时化交付沙盘训练》

《班组一日标准化管理沙盘训练》

《标准化作业沙盘训练》

《现场5S提升实操沙盘训练》

《生产现场九大浪费识别与改善实操沙盘训练》