课程背景：

现场管理是丰田一切管理的基础——大野耐一

课程以现场整理、整顿为核心展开，详细阐述了企业在厂区环境、生产场地、工辅用具、设备管路、仓储物料等方面的目视化管理与标准化控制方法；

课程以目前丰田公司的现场管理经验、优秀企业现场管理图片及授课老师上百家企业6S辅导案例的讲解贯穿始终，上百份幅企业现场管理案例图片介绍使学员能最直观地理解现场管理的技巧与方法，使之能立即获取现场的改善点并付诸行动；

从现场6S进阶到八大浪费解决、到精益生产，系统阐述6S现场入口的精益改善圈的PDCA循环对应关系。从而让学员站在更高的高度（站在精益生产与现场改善上）看6S实施，从而破解了以往6S实施过程中因缺乏全局观、就 6S谈6S，从而在实施过程中将6S演变成一场现场卫生整洁大比赛，从而失去了6S实施的真正意义；

本课程是老师经过上百个6S现场改善项目、精益咨询项目总结而成。所有的案例与部分照片均来自近十年来讲课老师的自身的辅导案例。具体现实性，让学员亲临其境，有一种现场感。

课程收益：

● 系统学习到如何真正将6S在现场变现、巩固与持续保持下去；

● 系统掌握6S与现场八大浪费、精益生产的逻辑关系；

● 系统学习掌握公司管理系统目视化、标准化、规范化建立方法；

● 帮助管理人员及时掌握事实，降低管理难度，提高管理能力、反应能力、改善能力；

● 在现场使企业文化和经营理念落地，保持一致性，提升企业形象。

课程对象：

部门经理、现场改善项目负责人、车间、仓库管理人员、办公室6S专员

课程大纲

第一讲：6S导入目的与以往推行存问题

1. 6S的基本发展史

2. 6S导入目的

1）最终实现对人的改变

2）为了最终不做6S

3. 6S在企业推行中常遇到六大障碍

1）领导很少参与

2）少数人在行动

3）配套工具不足

4）不能执之以恒

5）根源无法解决

6）没有奖罚措施

视频案例&互动思考：日本军官参观中国北洋水师兵舰

第二讲：6S实施前期五大工作准备

1. 公司上下思想统一

实操做法：培训、考试、开动员大会

2. 各级人员培训实施

实操做法：顾问给中高管理层培训、中高管理层给基层干部培训、基层干部给员工培训

3. 监督检查小组成立

实操做法：总经理任组长、主要执行部门（生产部门）领导重点参与！

4. 最高层领导要参与

实操做法：副总、总经理甚至老板不定期参与检查！日常检查必须是副经理以上人担任！

5. 改善激励制度出台

实操做法：一定要有一套检查、评比、经济奖罚措施！

视频案例&互动思考：三个企业6S领导小组成立导致后来推行成败的分析

第三讲：6S步骤之一——整理

1. 整理的关键理解

2. 整理实施过程中具体做法

1）减少现场物品数量

2）区分要与不要标准

3）找到水龙头关掉

3. 整理实施过程关键：要和不要的标准制定

1）当日生产不需要的材料——不要出现

2）当日生产完成的产成品——快速流转

3）当日生产遗留多余材料——立返仓库

4）本周不用的工装夹具品——返回仓库

4. 以往整理实施过程中的教训

1）水龙头不关——天天拖地！

2）物料乱领——现场东西太多！

3）品质太差——现场返工不及时！

案例分析&互动思考：某电机企业如何关水龙头

现场练习：本企业整理物品清单与实施计划

第四讲：6S步骤之二——整顿

1. 整顿的关键理解

2. 整顿实施过程中三大原则

1）能进筐的不放地上

2）能上板的不放筐内

3）能上车的不放板上

3. 整顿实施过程中具体做法

1）做好下面的三定工作

2）做好三定后定标准贴在需要三定的地点（目视化）

3）目视化（划区、划线、物品或区域标识）

4）根据实际情况增加必要的装备

4. 整顿实施过程中关键：三定问题

1）定点（定位）

2）定容（面积）

3）定量（数量）

图片案例分析1&互动思考：某外企工具架设置

现场练习：本公司三定文件

第五讲：6S步骤之三——清扫

1. 清扫的关键理解

2. 清扫实施过程中具体做法

1）划分责任区

2）制定清扫、检查制度

3）追踪问题后的整治过程

4）在清扫中与检查中发现问题

3. 全员参与设备保养（TPM）操作手法

1）先设定清扫制度养成设备清扫习惯

2）设定设备点检表进行定期有效点检

3）在清扫与点检中发现设备存在问题

4）对发现设备问题加以分析解决改进

4. 以往清扫过程中的教训

案例分析&互动思考：某台州电机企业清扫过程中的问题解决

第六讲：6S步骤之四——清洁

1. 清洁的关键理解

2. 清洁实施过程做法

3. 清洁的本质是根源分析

4. 清洁实施过程中具体做法

1）找出所有现场存在问题的水龙头水笼头

2）对水龙头加以解决

3）对问题根源加以分析解决

4）形成制度化加以维持

案例分析&互动思考：某宁波小家电企业怎样找水龙头

第七讲：6S步骤之五——素养

1. 做好前4S即是素养

2. 素养一些基本要求

3. 以往素养过程中的教训

案例分析&互动思考：某浙江鞋企员工素养的提升

第八讲：6S步骤之六——安全

1. 安全的基本定义

2. 安全与前3S的关系

3. 以往安全过程中的教训

案例讲解：安全检查的过程与要点

第九讲：6S的目视化实施

1. 目视化三大原则

1）视觉化

2）透明化

3）界限化

2. 目视化四大要求

1）一目了然

2）提升效率

3）减少失误

4）信息畅通

3. 目视化的六大分类

4. 目视化实施过程中具体做法

1）必须保证任何场合一目了然（标识、划分、操作指导贴出来）

2）所以上述工作必须由公司统一标准制作

3）对所在车间、仓库人员进行培训教育，培养习惯

4）不断在定期6S检查中发现还未做到位的地方

5）不断自我检讨存在的问题加以改进

案例分析&互动思考：某制造企业目视化管理样板

第十讲：6S的标准化贯彻

1. 标准化四大效果

1）使现场管理客观化

2）使现场问题显性化

3）使管理工作简单化

4）使管理效率最大化

2. 标准化五大内容

3. 标准化三大步骤

4. 标准化实施过程中具体做法

案例分析&互动思考：某企业的《空气压缩机操作规程》问题分析

第十一讲：6S的实施大总结

1. 6S行动成败的五大关键

1）领导一定要参与重视

2）全体企业员工共同参与

3）坚持不懈实施检查改善

4）解决水龙头的源头问题

5）各级人员绩效奖金挂钩

2. 6S实施中打持久战四大方法

1）坚持制度形式检查

2）活动内容变化花样

3）必须与绩效奖挂钩

4）最终在精益中巩固

课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

宋曦

宋曦老师 班组长系统能力提升训练

23年生产管理经验、其中16年制造业生产全面管理工作实践经验

7年制造业班组建设、生产计划、精益改善咨询/专职培训实战经验

日产训五项全能（TWI+MTP6单元）认证老师（国内排名前50名）

管理沙盘教学认证讲师（擅长：班组长、生产计划、精益生产沙盘教学）

中国精益大师台湾籍蒋维豪弟子（接受过手把手师徒式教导）

北京彼得.德鲁克学院特邀《卓有成效的管理者》课程教学案例撰写人

《赢在家纺》《品牌家纺》《新商界》等多家杂志企业管理专栏作家

曾任：大型台资企业上海南方寝饰用品有限公司| 生产厂长/总监

曾任：浙江温尔思家纺有限公司 | 生产副总

曾任：德赛集团有限公司 | 董事长助理

擅长领域：班组长系统能力提升、TWI四大模块、PMC生产计划、沙盘训练、降本增效、精益6S

2024年授课天数：178天！其中58%课程来自返聘！

实战经验：

★ 1999年起任职大型台企上海企业南方寝饰用品有限公司12年 从生产经理到生产总监，将一家总76人的企业发展至超过3000人；为公司培养了300余位班组长、15位车间主任、8位生产经理。

★ 从无到有为企业建立了全套生产体系、精益生产方式一直沿用至今。

★ 导入精益生产后，极大提升生产效率，产品交付周期由平均72小时下降至8小时。

★ 人年均产值由31万上升至人年均产值98万，月度最高产值由540万升至最高1500万。

★ 套件类产品准时出货率高达98%，实现日清日毕的生产方式：将套件车间历年来每天半成品1500件左右库存在三个月内下降至每天库存半成品不到50套，甚至最后实现了零库存。

★ 员工工资成本由9.1%直接下降至6.3%

★ 某车间员工加班费用由每月五万多下降至六千多；

★ 2011年起担任德赛集团有限公司董事长助理， 主要协助董事长日常运营、协调工作；负责公司培训体系、绩效体系、供应商评价体系建立；及负责干部能力提升与绩效评估。

★ 主导集团外贸生产系统的流程改革，编制全套外贸流程作业手册，企业生产效率提升60%。

★ 亲自负责全球订单生产计划一年半，被主要客户H&M、ZARA等世界品牌评为一级合作伙伴

★ 2015年起担任温尔思生产副总时，将公司非直接生产人员在产量保持30%上升情况人数减少一半。员工加班时间人均由日均三个小时下降至一个小时。

培训经典案例：

■宋曦老师2017年在江铃汽车集团讲《一线班组长五项实用管理技能提升训练》内训课，讲完之后，马上给企业客户迎来连续六年近40场内训课程，一直合作至今；

■宋曦老师在浙江台州讲《中小企业快速精益转型升级》公开课，参加学员是一百多家企业200多学员人，课程结束时学员中有45 家企业现场填单要请老师去做内训、12家企业表示想做咨询；

■宋曦老师在苏州某咨询公司讲《生产计划与物料管理》公开课时，学员说从来没听过一位老师生产计划讲得这么实战，两年来咨询公司每二个月要请宋老师上一次公开课，通过此课为咨询公司带来近10个咨询项目。

■宋曦老师在京东方讲《一线班组长五项实用管理技能提升训练》两天内训课程，课后京东方二年内连续采购宋老师班组长课程达32场。

■宋曦老师给宝武集团班组长讲《精益生产》课程时运用沙盘演练方法让学员耳目一新、学员纷绿表示精益生产课程听了这么多、今天这场动手体验课程感觉最深。随后宝武集团采购了12期本课程

近期部分授课案例：

序号企业名称课题期数

1日本丰田电装有限公司生产系统九大浪费识别与改善训练2期

2富士康集团精益生产3期

3京东方一线班组长五项实用管理技能提升训练32期

4宝武集团精益生产12期

5中车集团一线班组长五项实用管理技能提升训练6期

6中山大洋电机TWI系列课程8期

7南京金陵药业一线班组长五项实用管理技能提升训练8期

8东亚糖业（中外合资）一线班组长五项实用管理技能提升训练8期

9维信诺集团一线班组长五项实用管理技能提升训练8期

10深圳嘉宝高科科技（上市）TWI系列课程10期

11欧派橱柜精益生产与现场改善5期

12江铃汽车集团一线班组长五项实用管理技能提升训练40期

公开课开得最多或产生内训与咨询项目最多的课程

13“华为”式班组长综合管理技能提升产生12次内训30期

14PMC—生产计划与物料精益管控产生17次内训、11次咨询项目洽谈26期

15生产成本系统分析与全面下降方法产生10次内训、5 次咨询项目洽谈20期

16生产系统九大浪费识别与改善训练产生过近50个公开课报名企业4期

【班组长能力系统提升经典案例】：

■宋曦老师为雅迪电动车集团金寨生产基地60多名班组长进行了为期一年的先培训、后落地实践辅导(共计︰三天二晚培训、十天线下辅导)，每个月宋老师给学员布置作业、学员按期交付给宋老师批改。然后宋老师上门至生产车间一线一对一进行现场检查、现场辅导。学员能力得到迅速提升，所取得的工作成绩也得到领导认可。60多名学员中有五人在项目未结束时就升职一级、项目结束时近二十五升职至新的管理岗位。此项目获得企业高度好评。

■宋曦老师为苏州拓米诺高端装备有限公司十八名班组长进行了为期四个月的培训一天、落地检查辅导一天的班组长能力提升项目（计：六天培训、七天线下辅导）。整个项目是第一次上一天课，然后布置作业，一周后先现场检查辅导一天、再培训一到天。最后进行总验收。整个项目实施帮助了每位学员顺利地完成了公司下达的生产人员从183人下降至125人的前提下产能提升40％、准交率提升50％、每月上交三个现场有效改善提善。同时为2025年产能再提升40％、准交率提升至96％。

■宋曦老师为中国盐业江西分公司晶昊盐业50多名名班组长进行了为期十个月的“五型班组建设” 项目、通过10个月的项目辅导，现有班组管理模式进行了标准化改制，现场班组标准化管理落地到位90%以上；班组创新改善当年人均过三件以上、为企业节约了上百万的成本。

【生产咨询咨询经典案例】：

■宋曦老师为德州洪兴隆食品做《生产计划与物料管理》咨询，宋老师运用TOC思想通过半年的生产计划体系改造，产量增加200%以上，准时交货率提升90%以上，获企业高度好评。

■宋曦老师在河北闽都标准件公司辅导的产能提升项目，。合同约定一年时间产能提升30%。实际宋老师用三个月就让企业产能提升37%，交货期缩短40%。库存下降30%，

■宋曦老师在浙江恒速电机有限公司辅导的二年精益生产项目。仓库现场在制品库存减少60%、产量增加30%，入厂一个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至550台，产品交货及时率由以前57%提高到98%以上，项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。

■宋曦老师在浙江南洋包装公司辅导的四年精益生产项目。项目结束后企业产能提升140%，交货期缩短60%。库存下降50%，此项目后成为上海交大EMBA教材中小企业转型升级的经典案例。

■宋曦老师在浙江三明浩博电器有限公司辅导的二年精益生产项目。通过精益改善实现年均5000万原材料、半成品的资金释放；生产计划效率实现了60%时间的提升，建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程，将产品合格率由80%上升至98%。现场6S改善在历次外商验厂均获A级，当地政府多次组织企业来企业参观辅导后的企业现场管理。

主讲课程：

生产管理及班组长系列课程：

《生产经理（厂长）六项管理技能训练》

《优秀车间主任——六项基本管理技能训练》

《一线班组长五项实用管理技能提升训练》（权版课程）

《“华为”式班组长综合管理技能提升训练》（权版课程）

《金牌班组长六项现场管理技能提升》

TWI-JI/JM/JR/JS 工作指导/工作改善/工作关系/工作安全

生产计划系列课程：

《PMC—生产计划与物料精益管控实战训练》

《多品种小批量下的生产计划与现场柔性排程实战方法》

《TOC生产计划排程：瓶颈突破与产能爆增》

精益管理系统课程：

《TPS精益生产系统导入与落地建设实战方法》

《VSM价值流分析与改善》

《降本增效—生产系统九大浪费识别与改善沙盘训练》

《生产成本系统分析与全面下降方法》

沙盘训练课程：

《精益生产系统沙盘训练》

《准时化交付沙盘训练》

《班组一日标准化管理沙盘训练》

《标准化作业沙盘训练》

《现场5S提升实操沙盘训练》

《生产现场九大浪费识别与改善实操沙盘训练》