课程背景：

“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”——大野耐一！具权威数据统计，在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作：5%的人看不出来是在工作；25%的人正在等待着工作；30%的人正在为增加库存而工作；25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作……

在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。

《降本增效——生产现场九大浪费精益解决之道》课程，是宋曦老师根据15年制造业生产管理经验和6年生产管理咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。

课程收益：

● 帮助企业挖掘平时没有认识到却又存在的种种浪费与损耗

● 帮助企业分析出现场巨大浪费与损耗的根本原因

● 帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策

● 将生产九大浪费与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案

● 彻底改变参加学习人员对生产过程浪费的认知与理解

● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法

● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平

课程对象：

生产副总、部门经理、车间主任、班组长及其他与生产相关职员

课程大纲

第一讲：了解认知生产现场中的浪费

1. 浪费的核心概念

2. 浪费的识别过程方法

1）精益价值流VSM分析图介绍

2）三流分析：信息流、物料流、价值流

3. 浪费的六大根源

4. 浪费的解决目的

1）降低成本

2）增加效益

视频案例&互动思考：《如此医院》片段分享

5. 生产现场的九大浪费划分类别

1）与物相关：生产过多、库存、搬运、加工

2）与人相关：等待、不良品、动作、人工技能、管理

第二讲：生产现场九大浪费之专项问题分析与改善手段

九大浪费之一：生产过多浪费

1. 生产过多的定义

2. 生产过多原因与后果描述

案例分析：某小家电企业生产过多图表分析

3. 生产过多的浪费改善和消除

1）提高人的操作技能

2）技能必须“多能化”

3）管理层教育与培训

4）培养员工听从调动

5）目视化标准化作业

九大浪费之二：库存的浪费

1. 库存的定义

2. 库存浪费的原因分析与后果描述

案例分析：某电机厂库房设置不合理带来的浪费分析

案例分析：某小家电企业库存浪费分析

3. 库存的浪费的改善和消除

1）供应商的供货节拍化

2）合理的领料退料机制

3）尽量减少消除呆滞料

4）产品品质提升与处理

5）生产计划的合理安排

九大浪费之三：搬运的浪费

1. 搬运浪费的定义

2. 搬运浪费的原因分析与后果描述

3. 搬运的浪费改善和消除

1）减少断点

2）减少二次停顿

3）合理设计路线

4）合理安排生产计划

5）改善搬运浪费的案例

案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并案例分析

九大浪费之四：加工的浪费

1. 加工浪费的定义

2. 加工浪费的原因分析与后果描述

3. 加工的浪费改善和消除

1）制定合理的产品工艺标准

2）进行工序作业重组或合并

3）改善工装夹具匹配合理性

4）使用改造或增加生产设备

课堂案例&互动思考：某上海纺织品企业减少加工浪费

九大浪费之五：等待的浪费

1. 等待浪费的定义

2. 等待浪费的原因分析与后果描述

3. 等待浪费改善和消除

1）合理的给每位员工分配作业量

2）提高设备的保障力，降低设备的损坏率

3）物料的数量与品质得到保障

4）根据生产与现场的实际情况改进布局

5）管理人员提前工作与做准备

案例分析：某上海纺织品企业减少等待浪费

九大浪费之六：制造不良的浪费

1. 制造不良浪费的定义

2. 制造不良浪费的原因分析与后果描述

3. 制造不良的浪费改善和消除

1）必须要建立一套质量控制体系与奖罚体系

2）必须要严格管控住销售订单时间

3）必须要严格科学地安排生产计划

4）必须要做好干部与员工的培训教育工作

5）必须要做好设备保养工作

6）必须要保证员工的质量收益

案例分析：某浙江服装企业减少不良品出现

九大浪费之七：动作的浪费

1. 动作浪费的定义

2. 动作浪费的原因分析与后果分析

3. 动作浪费识别和改善

1）工艺布局的调整

2）技术操作动作规范

3）产品生产工艺的减化

4）新的工装设备引进

课堂案例&互动思考：某上海纺织品企业减少动作浪费

九大浪费之八：人工技能的浪费

1. 人工技能浪费的定义

2. 人工技能浪费的原因分析与后果分析

3. 人工技能浪费的识别和改善

1）核算单位时间经济成本

2）现场IE工程分析到位

3）生产计划的安排合理

4）培训现场管理成本观念

互动思考：如何降低员工工资成本占比？

九大浪费之九：管理的浪费

1. 管理浪费的定义

2. 管理浪费的原因分析与后果分析

3. 管理浪费的改善和消除

1）学习系统精益管理

2）提升现场管理能力

3）做好前端准备工作

4）做好计划合理安排

互动思考：生产线发货率如何成倍提升？

课堂案例&互动思考：某企业生产线月产量暴增

第三讲：生产现场九大浪费之精益改善的系统方法

一、九大浪费消除基本要求

课堂案例&互动思考：某浙江企业效率提升系统调整失败过程

二、九大浪费现场问题三大分析方法

工具分析：精益每日工作时间分析法

1. 分析出时间浪费的源点找出改进方向

三、九大浪费现场问题改善六大精益手法

1. 水龙头寻找法

2. 断点合并

3. 无序向有序

4. 迂回到直线

5. 分工到（合作）协同

6. 阻滞到畅流

7. 波动到平准

四、九大浪费（精益）改善七大手法

案例互动：某浙江大型鞋业集团的生产与成本困惑

五、九大浪费（精益）改善八大工具

1. 大野耐一圈：现场解决

2. 帐累托图：聚焦重点

3. 鱼骨图：找出原因

4. 甘特图：分阶段实施

5. 戴明环：质量管理

6. 马斯洛需求：员工激励

7. 奥巴量尺：目视化

8. 卡诺模型：关注客户

精益游戏与分析：纸飞机制造过程

第四讲：生产现场九大浪费之综合消除的核心方法

一、现场5S工作做到极致

1. 从5S中发现产生的问题入口找问题的水龙头

2. 做好核心的整理、整顿工作

二、精益四大手法落实

1. 断点合并

2. 去中间化仓库

3. 平衡化生产

4. 现场IE工程导入

三、价值流系统导入分析

1. 发现生产过程中浪费的根源

2. 提供浪费消除共同语言

3. 清晰对浪费消除的改进决定

4. 显示信息流、工艺流、材料流联系

课堂演练：本公司生产价值流分析

课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）

宋曦

宋曦老师 班组长系统能力提升训练

23年生产管理经验、其中16年制造业生产全面管理工作实践经验

7年制造业班组建设、生产计划、精益改善咨询/专职培训实战经验

日产训五项全能（TWI+MTP6单元）认证老师（国内排名前50名）

管理沙盘教学认证讲师（擅长：班组长、生产计划、精益生产沙盘教学）

中国精益大师台湾籍蒋维豪弟子（接受过手把手师徒式教导）

北京彼得.德鲁克学院特邀《卓有成效的管理者》课程教学案例撰写人

《赢在家纺》《品牌家纺》《新商界》等多家杂志企业管理专栏作家

曾任：大型台资企业上海南方寝饰用品有限公司| 生产厂长/总监

曾任：浙江温尔思家纺有限公司 | 生产副总

曾任：德赛集团有限公司 | 董事长助理

擅长领域：班组长系统能力提升、TWI四大模块、PMC生产计划、沙盘训练、降本增效、精益6S

2024年授课天数：178天！其中58%课程来自返聘！

实战经验：

★ 1999年起任职大型台企上海企业南方寝饰用品有限公司12年 从生产经理到生产总监，将一家总76人的企业发展至超过3000人；为公司培养了300余位班组长、15位车间主任、8位生产经理。

★ 从无到有为企业建立了全套生产体系、精益生产方式一直沿用至今。

★ 导入精益生产后，极大提升生产效率，产品交付周期由平均72小时下降至8小时。

★ 人年均产值由31万上升至人年均产值98万，月度最高产值由540万升至最高1500万。

★ 套件类产品准时出货率高达98%，实现日清日毕的生产方式：将套件车间历年来每天半成品1500件左右库存在三个月内下降至每天库存半成品不到50套，甚至最后实现了零库存。

★ 员工工资成本由9.1%直接下降至6.3%

★ 某车间员工加班费用由每月五万多下降至六千多；

★ 2011年起担任德赛集团有限公司董事长助理， 主要协助董事长日常运营、协调工作；负责公司培训体系、绩效体系、供应商评价体系建立；及负责干部能力提升与绩效评估。

★ 主导集团外贸生产系统的流程改革，编制全套外贸流程作业手册，企业生产效率提升60%。

★ 亲自负责全球订单生产计划一年半，被主要客户H&M、ZARA等世界品牌评为一级合作伙伴

★ 2015年起担任温尔思生产副总时，将公司非直接生产人员在产量保持30%上升情况人数减少一半。员工加班时间人均由日均三个小时下降至一个小时。

培训经典案例：

■宋曦老师2017年在江铃汽车集团讲《一线班组长五项实用管理技能提升训练》内训课，讲完之后，马上给企业客户迎来连续六年近40场内训课程，一直合作至今；

■宋曦老师在浙江台州讲《中小企业快速精益转型升级》公开课，参加学员是一百多家企业200多学员人，课程结束时学员中有45 家企业现场填单要请老师去做内训、12家企业表示想做咨询；

■宋曦老师在苏州某咨询公司讲《生产计划与物料管理》公开课时，学员说从来没听过一位老师生产计划讲得这么实战，两年来咨询公司每二个月要请宋老师上一次公开课，通过此课为咨询公司带来近10个咨询项目。

■宋曦老师在京东方讲《一线班组长五项实用管理技能提升训练》两天内训课程，课后京东方二年内连续采购宋老师班组长课程达32场。

■宋曦老师给宝武集团班组长讲《精益生产》课程时运用沙盘演练方法让学员耳目一新、学员纷绿表示精益生产课程听了这么多、今天这场动手体验课程感觉最深。随后宝武集团采购了12期本课程

近期部分授课案例：

序号企业名称课题期数

1日本丰田电装有限公司生产系统九大浪费识别与改善训练2期

2富士康集团精益生产3期

3京东方一线班组长五项实用管理技能提升训练32期

4宝武集团精益生产12期

5中车集团一线班组长五项实用管理技能提升训练6期

6中山大洋电机TWI系列课程8期

7南京金陵药业一线班组长五项实用管理技能提升训练8期

8东亚糖业（中外合资）一线班组长五项实用管理技能提升训练8期

9维信诺集团一线班组长五项实用管理技能提升训练8期

10深圳嘉宝高科科技（上市）TWI系列课程10期

11欧派橱柜精益生产与现场改善5期

12江铃汽车集团一线班组长五项实用管理技能提升训练40期

公开课开得最多或产生内训与咨询项目最多的课程

13“华为”式班组长综合管理技能提升产生12次内训30期

14PMC—生产计划与物料精益管控产生17次内训、11次咨询项目洽谈26期

15生产成本系统分析与全面下降方法产生10次内训、5 次咨询项目洽谈20期

16生产系统九大浪费识别与改善训练产生过近50个公开课报名企业4期

【班组长能力系统提升经典案例】：

■宋曦老师为雅迪电动车集团金寨生产基地60多名班组长进行了为期一年的先培训、后落地实践辅导(共计︰三天二晚培训、十天线下辅导)，每个月宋老师给学员布置作业、学员按期交付给宋老师批改。然后宋老师上门至生产车间一线一对一进行现场检查、现场辅导。学员能力得到迅速提升，所取得的工作成绩也得到领导认可。60多名学员中有五人在项目未结束时就升职一级、项目结束时近二十五升职至新的管理岗位。此项目获得企业高度好评。

■宋曦老师为苏州拓米诺高端装备有限公司十八名班组长进行了为期四个月的培训一天、落地检查辅导一天的班组长能力提升项目（计：六天培训、七天线下辅导）。整个项目是第一次上一天课，然后布置作业，一周后先现场检查辅导一天、再培训一到天。最后进行总验收。整个项目实施帮助了每位学员顺利地完成了公司下达的生产人员从183人下降至125人的前提下产能提升40％、准交率提升50％、每月上交三个现场有效改善提善。同时为2025年产能再提升40％、准交率提升至96％。

■宋曦老师为中国盐业江西分公司晶昊盐业50多名名班组长进行了为期十个月的“五型班组建设” 项目、通过10个月的项目辅导，现有班组管理模式进行了标准化改制，现场班组标准化管理落地到位90%以上；班组创新改善当年人均过三件以上、为企业节约了上百万的成本。

【生产咨询咨询经典案例】：

■宋曦老师为德州洪兴隆食品做《生产计划与物料管理》咨询，宋老师运用TOC思想通过半年的生产计划体系改造，产量增加200%以上，准时交货率提升90%以上，获企业高度好评。

■宋曦老师在河北闽都标准件公司辅导的产能提升项目，。合同约定一年时间产能提升30%。实际宋老师用三个月就让企业产能提升37%，交货期缩短40%。库存下降30%，

■宋曦老师在浙江恒速电机有限公司辅导的二年精益生产项目。仓库现场在制品库存减少60%、产量增加30%，入厂一个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至550台，产品交货及时率由以前57%提高到98%以上，项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。

■宋曦老师在浙江南洋包装公司辅导的四年精益生产项目。项目结束后企业产能提升140%，交货期缩短60%。库存下降50%，此项目后成为上海交大EMBA教材中小企业转型升级的经典案例。

■宋曦老师在浙江三明浩博电器有限公司辅导的二年精益生产项目。通过精益改善实现年均5000万原材料、半成品的资金释放；生产计划效率实现了60%时间的提升，建立了系统产品开发、技术评审、转移的流程，将产品合格率由80%上升至98%。现场6S改善在历次外商验厂均获A级，当地政府多次组织企业来企业参观辅导后的企业现场管理。

主讲课程：

生产管理及班组长系列课程：

《生产经理（厂长）六项管理技能训练》

《优秀车间主任——六项基本管理技能训练》

《一线班组长五项实用管理技能提升训练》（权版课程）

《“华为”式班组长综合管理技能提升训练》（权版课程）

《金牌班组长六项现场管理技能提升》

TWI-JI/JM/JR/JS 工作指导/工作改善/工作关系/工作安全

生产计划系列课程：

《PMC—生产计划与物料精益管控实战训练》

《多品种小批量下的生产计划与现场柔性排程实战方法》

《TOC生产计划排程：瓶颈突破与产能爆增》

精益管理系统课程：

《TPS精益生产系统导入与落地建设实战方法》

《VSM价值流分析与改善》

《降本增效—生产系统九大浪费识别与改善沙盘训练》

《生产成本系统分析与全面下降方法》

沙盘训练课程：

《精益生产系统沙盘训练》

《准时化交付沙盘训练》

《班组一日标准化管理沙盘训练》

《标准化作业沙盘训练》

《现场5S提升实操沙盘训练》

《生产现场九大浪费识别与改善实操沙盘训练》